El proceso de repintado de coches clásicos requiere de algunas técnicas y consideraciones específicas, derivadas del tipo de vehículo a reparar. La composición y materiales de algunas piezas, el tipo o la longevidad de la pintura aplicada sobre la superficie, pueden ser algunos factores a destacar.

Por estas razones, como profesionales, debemos dominar los aspectos clave para obtener una reparación de alta calidad en este tipo de vehículos, con el fin de satisfacer el nivel de exigencia de nuestros clientes.

Video Resumen

Alta exigencia y preservación de la carrocería original en el pintado de coches clásicos

Entre los factores más relevantes en la reparación de vehículos clásicos destacan, por un lado, la alta exigencia en el nivel de acabado solicitado por el cliente, y por otro, el de mantener una apariencia lo más fiel posible a la carrocería original.

El perfil de propietario es el de un usuario apasionado por el sector automoción, con gusto por el detalle, y que va a exigir lo mejor de nosotros para obtener el resultado deseado.

El primer paso a realizar será el de inspeccionar detalladamente el vehículo.

De este modo podremos identificar todos los daños y su complejidad, y valorar el alcance real de la reparación.

Tipos de reparación de vehículos clásicos en pintura

A la hora de abordar este tipo de reparaciones, diferenciamos entre proceso de repintado o proceso de restauración.

El proceso de repintado implica un proceso de reparación similar al de un vehículo actual, con las particularidades propias que describiremos más adelante.

Proceso de restauración de carrocería de un vehículo clásico

En el caso de la restauración, este proceso implica una reparación completa de la pieza desde 0, siendo necesario en muchos casos el decapado de la pintura o arenado hasta llegar al metal vivo, eliminando así los restos de óxido con el objetivo final de sanear la pieza.

Generalmente, nos decantamos por este proceso cuando la superficie presenta graves problemas de oxidación, habitual en este tipo de vehículos debido al paso de los años.

Tras el proceso de arenado de la superficie, y previo a la aplicación de masilla o aparejo, será conveniente la aplicación de una imprimación anticorrosiva sobre toda la pieza.

De este modo, contaremos con una capa protectora con la que minimizar el riesgo de aparición de óxido, dotando de una vida más duradera a la carrocería.

Factores clave en el proceso de repintado de vehículos clásicos

En cuanto al proceso de repintado de este tipo de vehículos, son varios los factores a tener en cuenta con el fin de optimizar la reparación.

1. Originalidad

Este tipo de reparaciones implica mantener en la medida de lo posible la originalidad del vehículo, tanto en el color de la carrocería, como en las piezas y componentes.

En muchos casos, el valor intrínseco del vehículo en el mercado está basado en que su estado y aspecto se acerque lo máximo posible al del vehículo original.

Por esta razón, será fundamental contar con piezas originales en sustituciones y realizar un perfecto trabajo de chapa y ajuste de color.

2. Oxidación

Este tipo de reparaciones implica mantener en la medida de lo posible la originalidad del vehículo, tanto en el color de la carrocería, como en las piezas y componentes.

Debido al paso del tiempo, es frecuente encontrar carrocerías de coches antiguos deterioradas, que presentan desperfectos en forma de óxido, abolladuras o faltas de material.

Por lo tanto, es importante valorar el presupuesto final de la reparación de forma completa, teniendo en cuenta el nivel de oxidación de la pieza o el tiempo de trabajo que puede implicar su reparación.

En este sentido, siempre que sea posible, es conveniente reparar antes que sustituir la pieza.

La sustitución de recambios originales de coches clásicos, dependiendo del tipo de vehículo y unidades disponibles en el mercado, puede incrementar notablemente el coste de la reparación final.

Además, la localización de determinadas piezas puede ser una tarea compleja.

Por contra, el tiempo de reparación de la pieza puede ser mayor con respecto a una reparación normal, al presentar un deterioro que implique más tiempo de trabajo de chapa y consumo de producto en el proceso de preparación del fondo.

3. Partes ocultas de la carrocería

Debemos prestar atención también a bajos, interiores, hueco de motor, etc.

Si existe oxidación, se puede propagar en el futuro a piezas visibles o el propio chasis, por lo que deberemos sanear las zonas afectadas.

4. Micraje de capa

Otro aspecto a valorar es el nivel de micraje de la carrocería.

Al tratarse de vehículos antiguos, que han podido ser repintados en repetidas ocasiones, implica una gran cantidad de capas de pintura superpuestas.

Esto puede dar lugar a diferentes defectos de pintado, como bajadas de brillo o grietas por absorción, entre otros.

Recomendamos el uso del micrómetro con el fin de conocer el nivel de micraje exacto, valorando así la conveniencia de un posible decapado.

5. Calidad de los materiales empleados

Generalmente los vehículos clásicos están pintados con pinturas alquídicas monocapa, cuya calidad es inferior a las pinturas actuales, presentando un menor brillo, resistencia y durabilidad.

En contraste, las pinturas modernas, ofrecen una resistencia superior a diferentes agentes externos y a la oxidación, además de aportar un nivel de profundidad e intensidad de color mayor.

En este sentido, si acometemos una reparación completa de una pieza, será necesario valorar su correcta integración con el resto de la carrocería, ya que pueden existir diferencias de brillo o color debido al uso de diferentes materiales.

Una excelente opción para el repintado y restauración de coches clásicos es el sistema de pintado de SINNEK, capaz de ofrecer una alta calidad de acabado y excelentes prestaciones, asegurando la localización del color a reparar gracias a su extensa base de datos de color.

Siguiendo esta serie de pautas y consejos, seremos capaces de obtener una reparación de calidad, satisfaciendo las expectativas del cliente.

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Como sabemos, la elección de la técnica de aplicación a emplear es un aspecto clave para la productividad de cada reparación, y esta decisión dependerá de varios factores, como pueden ser el tamaño del daño, su localización, dificultades en la igualación de un color complejo, etc. El fin último deber ser siempre obtener un perfecto equilibrio entre la cantidad de producto consumida y el tiempo empleado en la reparación.

A través de este contenido queremos aportar información al profesional acerca de en qué casos puede ser aconsejable decantarse por la técnica de aplicación de un parche, así como su proceso de reparación.

¿Qué es un parche en pintura para carrocería?

En sector de la chapa y pintura, la aplicación de un parche hace referencia a un tipo de aplicación parcial y localizada, generalmente en daños de pequeño tamaño, donde no es necesario pintar la pieza de forma completa, sino solo la parte donde se sitúa el daño y su zona más limítrofe, y sin la necesidad de alcanzar piezas adyacentes.

En este sentido, la presencia de molduras, elementos decorativos, aristas o resaltes de la carrocería facilitan la integración del parche en la reparación, sirviendo como barrera visual y haciéndole imperceptible para el ojo humano.

Una de la razones para concentrar esta aplicación, sin tener que llegar a superficies de piezas colindantes, tiene que ver con el objetivo de evitar el riesgo de que aparezcan diferencias de color entre piezas, al mismo tiempo que mantenemos una alta productividad en la reparación: una menor superficie de trabajo da lugar a un menor consumo de material y procesos de trabajo (montajes y desmontajes, enmascarado, lijado, etc).

Debemos diferenciar esta técnica de la denominada técnica de pintado «al corte», que se basa en el repintado de la pieza completa llegando hasta sus límites, sin llegar a alcanzar piezas adyacentes. Este modo de proceder conlleva más riesgos y posibles problemas de igualación de color, sobre todo en piezas de alta visibilidad, como puertas o aletas.

La técnica de pintado «al corte» se suele emplear más habitualmente en colores que presenten menos dificultades como colores lisos o colores oscuros. Sin embargo, es un método de aplicación que no se recomienda en la reparación de colores más complejos como colores metalizados y perlados.

Cuándo realizar un parche

A la hora de decidirnos por emplear una u otra técnica de aplicación, debemos siempre sopesar nuestra decisión en base a los criterios de rentabilidad, productividad y eficiencia. En el lenguaje del taller, lo traducimos en cantidad de material consumido, tiempo de trabajo empleado, además del coste oportunidad que puede implicar.

Nuestro deber es siempre buscar la optimización de estos parámetros, siempre y cuando contemos con garantías de obtener el acabado deseado.

Se trata de una técnica que requiere de destreza y experiencia por parte del profesional. Se aconseja emplearla en pequeñas reparaciones (spot repair) en daños que no superen los 15 o 20 cm, y cuya localización se encuentre en determinadas áreas de la carrocería. Veámos cuáles:

• Formas Geométricas y relieves: piezas de la carrocería con relieves pronunciados, como bordes y salientes, crean límites visuales que son ideales para repintados parciales. En la mayoría de los vehículos actuales, estas características están muy presentes, ya que incluyen numerosas formas geométricas.
• Diferentes planos de piezas: algunas piezas presentan múltiples superficies o planos. La forma en que la luz se refleja en los diferentes planos horizontales y verticales puede hacer que las variaciones en el tono del color sean prácticamente imperceptibles al ojo humano. Esto es común en piezas como los portones traseros y capós. Si las piezas adyacentes forman ángulo en la línea de solape no será necesario extenderse a piezas adyacentes. Esto es habitual en el caso de aletas con capós y la razón por la que no es necesario el difuminado es porque el ángulo que forman genera ya de por sí, una distinta percepción del efecto metalizado o perlado, con las que las desviaciones de color debidas a la aplicación se enmascaran.
• Obstáculos Físicos: piezas como molduras decorativas o pasos de rueda pueden servir como límites físicos, facilitando la integración del pintado parcial.
• Diferentes colores y acabados: hay casos en los que el propio vehículo presenta piezas adyacentes de distinto color, lo que facilita el repintado de las mismas, eliminando de la ecuación la integración del color entre piezas (como pueden ser por ejemplo, los marcos de puerta).

Adicionalmente, es importante que el pintor cuente con un gran conocimiento del producto a aplicar, y con la experiencia para que, en primer lugar, valore la conveniencia de aplicar esta técnica, y en segundo lugar, la pueda ejecutar de forma óptima.

Al igual que ocurre cuando empleamos la técnica de difuminado entre piezas, cuando realicemos un parche localizado, es aconsejable el uso de probetas para asegurar una correcta igualación de color.

Ventajas de realizar un parche parcial

Entre las principales ventajas, destacan:

• Optimización del producto consumido: al repintar una menor superficie total, consumimos menos cantidad de material en todas sus fases (aparejo, color, barniz, etc). Mayor ahorro y rentabilidad.
• Del mismo modo, reducimos el tiempo de trabajo, tanto en tiempo de preparación (montaje y desmontaje de piezas, enmascarado, procesos de lijado, etc) como de aplicación y secado.
• Nos permite aumentar la productividad y mejorar el coste oportunidad. Esto se traduce en un mayor flujo del paso de vehículos por cabina. Como resultado, obtenemos servicio de reparación rápido y de calidad para el cliente.
• Conservación de la pintura original en ciertas áreas o secciones de la pieza.
• Se reducen las posibilidades de que surjan defectos de aplicación u otros problemas derivados del proceso de reparación.
• Puede facilitar la igualación del color con respecto al pintado completo de las piezas, ya que, al limitar las áreas de pintado, las pequeñas diferencias de tono son menos visibles.

Pasos para hacer un parche en pintura

Veámos ahora cuáles son los pasos a seguir para obtener una reparación de calidad.

1. Una vez hayamos preparado correctamente el fondo, haciendo uso de productos de alta eficiencia, como el aparejo de secado ultravioleta SPF/UV, recomendamos la aplicación de probetas de color para compararlas con la superficie a reparar y optimizar así la reproducción del color.
2. Aplicamos una mano de color sobre el parche, procurando hacer un pequeño degradado de la cantidad de pintura, sin extendernos demasiado y aplicando el color en todas las direcciones en el límite del parche. No debemos pulverizar en exceso la pieza y debemos limitarnos al daño y zona limítrofe.
3. Cuando esta primera mano haya evaporado, procedemos a aplicar una segunda mano de mayor extensión con la que cubriremos completamente el parche, volviendo a hacer un degradado desde fuera hacia los límites del parche. Es fundamental no aplicar color en los extremos de la pieza, evitando comprometer la correcta igualación de color, y no aplicar demasiado producto, para no oscurecer el color y evitar la aparición de defectos como descuelgues o piel de naranja.
4. En colores metalizados o perlados, una vez que esta segunda mano se haya evaporado, podemos aplicar una mano pulverizada para un mejor ajuste del color y orientación de las partículas (intentado no aplicar sobre los extremos de la pieza).
5. Finalmente aplicamos la capa de barniz.

Sin duda, contar con un sistema de pintado que cuente con una excelente colorimetría, fácil aplicación y capacidad de difuminado será el mejor aliado en cualquier tipo de reparación parcial, por compleja que sea.

Un buen ejemplo es la Serie W6000, el sistema bicapa base agua de SINNEK de alto rendimiento, que ofrece un alto nivel de cubrición y colorimetría, con el que conseguir una alta productividad y un excelente acabado final.

Bonus final: difuminado del barniz en la misma pieza

También es posible difuminar el barniz, lo que nos aportará un menor consumo final de producto.

El difuminado de barniz se realiza sobre todo en colores bicapa, cuando se ha difuminado el color y se quiere evitar el barnizado de la pieza completa. Con el difuminado de barniz también conseguimos evitar la acumulación de pintura de forma escalonada sobre la superficie.

Una vez la aplicación de color haya evaporado, aplicamos una primera mano de barniz toda la superficie difuminada con color, llegando casi hasta la zona de unión con la pintura original.

Posteriormente aplicamos una segunda mano, sobrepasando el radio de aplicación de la primera, con el fin de que el solapamiento entre capas sea lo más fino posible.

Conclusión

Como hemos visto, la correcta reproductividad del color juega un papel fundamental a la hora de obtener una reparación de calidad, no perceptible al ojo humano. Saber cuándo y cómo emplear la técnica del parche, puede tener una influencia directa en la productividad y rentabilidad de cualquier reparación.

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La correcta reparación y pintado de colores plata en carrocería sigue siendo a día de hoy, uno de los principales desafíos para el pintor profesional. A pesar de que existen diversos tonos complejos, que requieren de una técnica depurada y amplia experiencia, como determinados colores metalizados o perlados, son los tonos grises o plateados los que siguen figurando entre los más desafiantes.

A través de este post hemos querido recopilar todos los consejos y aspectos necesarios para dominar la aplicación de colores plata sin errores, al mismo tiempo que mantenemos una alta productividad y eficiencia en la reparación.

Características de los colores plata en carrocería

Los colores plata son, tradicionalmente, colores que se han asociado con conceptos como la elegancia y la sobriedad. Sin embargo, en la actualidad, su uso es ampliamente extendido a casi cualquier segmento de vehículo, convirtiéndose año tras año, en los tipos de tonos más repintados en el taller de chapa y pintura.

No en vano, en el año 2022, los colores grises/plata supusieron el 27% del total de reparaciones a nivel europeo.

Por desgracia (o por suerte) para el pintor profesional, este amplio uso no está correlacionado con su sencillez a la hora de obtener una excelente igualación de color.

La principal razón es que los colores plata son en su mayoría colores metalizados, que contienen pequeñas partículas de aluminio u otros metales.

Estas partículas captan la luz y la reflejan, aportando un efecto brillante y de profundidad a la superficie, acentuándose sobre todo en los contornos de la carrocería.

El tipo, la cantidad, el tamaño y el color de estas partículas puede variar con el fin de producir todo tipo de efectos, brillos y reflejos.

Cabe resaltar que las variaciones de color que producen algunos colores metalizados hacen que los pequeños defectos se disimulen más fácilmente.

Como resultado, la pintura metalizada, y en concreto los tonos plata, incrementan significativamente el atractivo visual de un vehículo y su valor de mercado.

Consejos para pintar y difuminar colores plateados sin errores

Como es habitual, desde SINNEK recomendamos siempre seguir las indicaciones de la ficha técnica del producto, con el objetivo de aumentar las posibilidades de obtener una reparación de calidad en este tipo de colores.

Consejo 1: correcta preparación del fondo

Como ocurre con otros muchos procesos de reparación, obtener una correcta preparación del fondo juega un papel fundamental en la obtención de un acabado de calidad.

Debemos asegurarnos de realizar un correcto salto de granos y matizado durante el proceso de lijado de la masilla y el aparejo, con el fin de evitar la aparición de rayas y marcas de lija.

Esto cobra especial importancia en colores plata, muy propensos a mostrar este tipo de imperfecciones debido a la profundidad y transparencia que aportan a la superficie.

Además, debemos cerciorarnos de que el color del aparejo elegido sea compatible con el color plata. En la mayoría de los casos, y aunque el propio software de gestión de color nos indica el color de aparejo más adecuado, este será un tono gris, como el del aparejo UHS PF/7040 de SINNEK.

Consejo 2: viscosidad de producto y dilución

Es importante adaptar la viscosidad de la pintura en base a las condiciones de aplicación (tipo de reparación, temperatura o humedad ambiental).

Si la viscosidad de producto no es la adecuada, la correcta colocación y orientación de las partículas metálicas puede verse afectada, dando lugar posibles defectos de pintado, como ráfagas o sombras. Como siempre, aconsejamos consultar la ficha técnica para obtener una viscosidad de producto adecuada.

El uso de diferentes tipos de diluyentes también puede tener una influencia directa en el matiz del color plata obtenido.

En este sentido, el uso de diluyentes lentos nos facilitará la aplicación de la pintura y el acoplamiento de los metales, dando lugar a tonos más oscuros.

Por el contrario, si empleamos diluyentes rápidos así como una excesiva dilución en la mezcla, obtendremos un tono de color plata más claro.

Consejo 3: técnica de aplicación en colores plata metalizados

En primer lugar, la distancia y posición de la pistola son aspectos clave a la hora de obtener una correcta aplicación de este tipo de colores.

Es aconsejable que la distancia de la pistola y su ángulo con respecto a la pieza sea siempre igual, con una distancia de unos 15 a 20 cm. De esta forma aseguramos una aplicación uniforme y regular.

A mayor distancia, mayor pulverización, dando como resultado diferencias en la orientación de las partículas metálicas, aspecto clave en este tipo de colores.

En cuanto a la velocidad, ocurre exactamente lo mismo. Debemos mantener un movimiento de aplicación lo más homogéneo posible, con el fin de depositar la misma cantidad de pintura sobre toda la superficie a reparar. 

Si la velocidad es demasiado lenta, tendemos a oscurecer el color obtenido, ya que depositaremos una mayor cantidad de producto y partículas metálicas sobre la superficie.

Consejo 4: carga de producto y solapamiento entre manos

Con el fin de realizar una aplicación uniforme, distribuyendo un micraje de capa similar entre zonas, es recomendable emplear una correcta técnica de solapamiento e integración de cada mano durante el proceso de repintado de tonos plata.

Por el contrario, si el solapamiento entre manos se realiza con una excesiva distancia entre las mismas, se pueden producir franjas de color, traduciéndose en posibles veteados de pintura.

En cuanto a la carga de producto, esta debe ser equilibrada, sin excedernos con el fin de evitar posibles defectos de pintado como descuelgues o una sobre acumulación de partículas metálicas, y sin aplicar manos demasiado ligeras o diluidas, dificultando la cubrición y la colorimetría.

Consejo 5: regulación de la pistola de aplicación

Recomendamos en todo momento mantener la pistola de aplicación en el mejor estado posible, con una limpieza y mantenimiento regular de la boquilla, así como del pico de fluido y la aguja.

Antes de aplicar la pintura de acabado, es aconsejable realizar un test previo del patrón de abanico de la pistola, que nos permita asegurar un pulverizado regular del producto.

De este modo, reduciremos las posibilidades de que aparezcan sombras durante el pintado de la pieza.

Un caudal de producto bajo y una presión alta, dará como resultados tonos plata más claros. Por el contrario, con un caudal alto y presión baja, obtendremos tonos más oscuros.

Consejo 6: mano de control o mano de efecto

En este tipo de colores, es recomendable aplicar una mano ligera y regular de control o efecto, que nos permita optimizar la colocación de las partículas metálicas sobre la pieza para que queden correctamente depositadas, repartiéndolas de forma homogénea.

En esta mano podemos aumentar ligeramente la distancia y velocidad de aplicación para conseguir una distribución regular sobre toda la superficie.

Consejo 7: capa de barniz final

Un error común en el repintado de colores plata tiene que ver con una presión de aplicación excesivamente alta durante el barnizado final de la pieza.

Debemos evitar remover o modificar la posición de las partículas metálicas, así como aplicar una excesiva sobrecarga de producto, ya que esto puede provocar reflejos de luz por el llamado efecto lupa, dando lugar a diferencias de tonalidades provocadas por un mayor reflejo de la partícula metálica.

Consejo 8: tiempo de evaporación

En ocasiones podemos vernos tentados a reducir el tiempo de evaporación mediante el uso de venturis u otras herramientas para así aumentar nuestra productividad. Sin embargo, debemos dejar que las partículas se acomoden de forma natural.

Un uso excesivo de esta práctica puede producir variaciones de color plata de la pieza, lo que a la postre supondrá problemas de colorimetría.

Consejo 9: Temperatura

Es importante respetar la temperatura de secado indicada en la ficha técnica del producto, y que esta sea similar tanto en el color aplicado en la probeta como en la pieza.

Por otra parte, una temperatura de aplicación demasiado alta puede provocar que el tono del color se aclare. Por contra, con una temperatura más baja de lo aconsejable, el color plateado adquirirá un matiz más oscuro.  

De la misma forma, pero a la inversa, influye la humedad ambiental. Una humedad alta oscurecerá el color, y una humedad baja lo aclarará.

Por último, la corriente de aire en cabina, ya sea creciente o decreciente, puede suponer también una ligera variación del color final.

Un sistema de pintado de alta calidad, la mejor garantía para una excelente colorimetría de tonos plata

Contar con un sistema de pintado que ofrezca excelentes prestaciones en la igualación de todo tipo de colores, incluso en los colores más complejos, será una garantía que repercutirá directamente en la rentabilidad y eficiencia de cada reparación.

Un excelente ejemplo es la Serie W6000, el sistema bicapa base agua de SINNEK de alto rendimiento, que ofrece un alto nivel de cubrición y colorimetría, con el que conseguir una alta productividad y un excelente acabado final.

Conclusión

Dominar la pintura de colores plata en carrocería es un desafío que requiere precisión y atención al detalle. Como hemos visto, a pesar de su complejidad, siguiendo los consejos adecuados, el pintor profesional puede lograr resultados de alta calidad en cada reparación.

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La tecnología de secado ultravioleta es un método de curado relativamente reciente en el sector refinish, y que poco a poco se está consolidando como una solución rentable, sostenible, y con una incidencia directa en la reducción de costes y riesgos asociados a los procesos de secado tradicionales.

Como veremos en este artículo, el correcto uso de equipos y productos basados en tecnología de secado UV es una práctica que puede marcar la diferencia a la hora de mejorar los ratios de eficiencia y productividad de determinadas reparaciones, como es el caso de reparaciones parciales o spot repair.

¿Qué es el secado UV en pintura y cómo funciona?

El secado ultravioleta en carrocería es un proceso fotoquímico donde la luz UV se utiliza para el secado de diferentes pinturas, como aparejos o barnices. La luz ultravioleta utilizada contiene más energía que la luz natural, y es capaz de iniciar reacciones químicas que dan lugar al secado de la pintura aplicada.

El proceso sería el siguiente:

1. Aplicación de la pintura: la pintura, que contiene fotoiniciadores y resinas, se aplica sobre la superficie a reparar.
2. Exposición a luz UV: la pintura aplicada es expuesta a luz ultravioleta. Los fotoiniciadores presentes en la pintura absorben la luz UV y se activan, iniciando una reacción química.
3. Polimerización: Los fotoiniciadores activados liberan energía que permite que las resinas en la pintura se polimericen, es decir, las moléculas de resina se enlazan entre sí formando una red tridimensional.
4. Curado: La rápida polimerización resulta en el curado de la pintura, transformándola de un estado líquido a uno sólido en cuestión de segundos o minutos, dando lugar a un acabado duro y resistente.

La tecnología de secado ultravioleta empleada en el sector de la carrocería se distingue por su alta productividad y eficiencia.

Además de ofrecer un bajo riesgo para el profesional, es una solución más respetuosa con el medio ambiente, ya que los productos utilizados incorporan menos agentes contaminantes, como disolventes e isocianatos.

Tipos de pinturas de secado ultravioleta en carrocería

En refinish, los productos destinados a procesos de curado con luz ultravioleta son los relacionados principalmente con la preparación del fondo, como es el caso de masillas o aparejos.

Este tipo de pinturas facilitan la reducción de costes energéticos, ya que no requieren de calor en cabina, y ofrecen una mayor sostenibilidad, gracias a una composición que reduce la emisión de disolventes a la atmósfera.

Son productos que, debido a sus características y excelente rendimiento, pueden ser el aliado perfecto en procesos spot repair, el tipo de reparaciones más comunes en el día a día del taller de carrocería.

Conviene recordar que este tipo de reparaciones parciales no suelen contemplar la sustitución de piezas, y pueden abarcar hasta el 60% del total de reparaciones del taller.

Entre los diferentes tipos de producto que comparten esta tecnología, existen masillas de un 1 componente (no requieren de catalizador) de secado UV, que se emplean principalmente en pequeños retoques sobre metal, sin necesidad de imprimación previa sobre la superficie.

En cuanto a las pinturas de aparejo, suelen ser también de 1 componente, asegurando una aplicación sencilla y un rápido secado.

En este sentido, en SINNEK contamos dentro de nuestro catálogo con el spray SPF/UV, una pintura de aparejo de secado ultravioleta que ofrece un excelente rendimiento y eficiencia en pequeñas reparaciones.

Gracias a su velocidad de secado tras curado con lámpara UV (entre 30 segundos y 3 minutos en función del espesor de capa), el spray SPF/UV de SINNEK permite aumentar la productividad de pequeñas reparaciones, mejorando la rotación y el flujo de vehículos en el taller.

Es una solución ideal para la reducción de costes energéticos asociados a la aplicación de calor en procesos de secado, y un perfecto aliado en la mejora de la sostenibilidad y el cuidado del medio ambiente, gracias a su mínima emisión de disolventes a la atmósfera y la no necesidad de emplear fuentes de calor en cabina.

De fácil aplicación, ofrece un gran anclaje sobre diferentes tipos de soportes (cataforesis, acero galvanizado, electrozincado, aluminio y plásticos). En definitiva, el spray SPF/UV se posiciona como una solución versátil y de calidad para mejorar la eficiencia de las pequeñas reparaciones.

Por último, también existen barnices de secado UV, que comparten prestaciones similares en términos de composición, comportamiento y velocidad de secado a los productos mencionados.

Ventajas del secado de pintura por ultravioleta en pequeñas reparaciones

Las ventajas que pueden aportar este tipo de productos en reparaciones parciales de alta eficiencia son notables, debido principalmente a su fácil aplicación y rapidez de secado.

• El proceso de secado UV en formato spray es rápido y sencillo, sin necesidad de preparación previa de la pintura, ni limpieza de equipos.
• Tiempos de secado extremadamente rápidos en comparación con otros procesos de secado (entre 30″ y 180″).
• Disminuyen los costos energéticos para el taller, minimizando la utilización de la cabina de pintura o de equipos infrarrojos. Aumentan la productividad y la rentabilidad del área de pintura, mejorando el flujo de vehículos en cabina y su entrega al cliente.
• Son productos de 1 solo componente, por lo que, al carecer de catalizador, no requieren de un margen de tiempo establecido para su aplicación (vida útil de la mezcla). Además al no contener disolventes, se minimizan defectos de pintado como marcas de parche.
• Versatilidad de aplicación sobre diferentes soportes: cataforesis, acero galvanizado, electrozincado, aluminio o plásticos.
• Presentan facilidad de lijado, debido a su acabado regular y homogéneo.

Consejos a tener en cuenta en procesos de secado UV

Conviene apuntar que, en el ámbito del sector de la carrocería, la tecnología UV utilizada es del tipo UV-A, cuya luz ultravioleta, al situarse cerca del espectro visual, presenta mínimos riesgos para el ojo humano.

No obstante, será necesario emplear gafas de protección específicas para luz ultravioleta, además de otros EPIs comunes como mascarillas o guantes para una total seguridad del operario.

El proceso de secado debe ajustarse a las características de cada producto y ficha técnica, el tipo de reparación y a la lámpara de secado utilizada.

En pequeñas reparaciones, normalmente no será necesario mover la lámpara UV, siendo preferible adoptar una posición fija.

Debemos tener en cuenta que el movimiento de la lámpara sobre la superficie, puede incrementar el tiempo total de secado, al no realizarse de forma regular. Además es aconsejable mantener una posición perpendicular de la lámpara UV respecto a la pieza, así como una distancia de secado recomendada, con la finalidad de obtener el diámetro de luz ideal.

En cuanto a la aplicación del producto, no es aconsejable aplicar espesores altos para prevenir retrasos en el proceso de secado, o posibles defectos de pintado como rechupados o pérdidas de brillo en los acabados. Por último, es conveniente retirar previamente el papel de enmascarar antes de realizar el secado con lámpara UV con el objetivo de obtener un correcto curado de bordes y áreas difuminadas.

Conclusión

Como hemos visto, el uso de productos con tecnología de curado ultravioleta facilitan la reducción del tiempo empleado en pequeñas reparaciones del taller, aumentando la productividad y eficiencia, y reduciendo los costes energéticos asociados a la aplicación de calor en cabina.

Son además productos sostenibles, al no requerir de otros componentes como catalizadores, y reducen el uso de recursos y materiales sobrantes. En definitiva, una solución de presente y futuro en los procesos de reparación del taller de chapa y pintura.

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¿Alguna vez has tenido problemas a la hora de obtener un acabado y textura similar a la de origen en una pieza de plástico en carrocería?

En este artículo, te explicamos las características de la pintura texturada y los consejos de aplicación que te permitirán obtener una reparación imperceptible en piezas como paragolpes o molduras exteriores.

¿Qué es la pintura texturizada para coche?

La pintura texturizada es un tipo de pintura acrílica de gran flexibilidad, especialmente diseñada para el repintado de piezas de plástico exteriores de la carrocería.

Este tipo de pintura suele ser de color negro o gris oscuro y aporta un aspecto texturado satinado que imita a la pieza de origen.

En función de las condiciones de aplicación, como distancia, movimiento y velocidad de aplicación, así como la regulación de la pistola de aplicación, podremos conseguir diferentes variedades de texturas, con el fin de imitar la superficie a reparar.

Ventajas de la pintura texturada

Sus principales ventajas son su flexibilidad y capacidad de adaptación a las diferentes superficies, así como su resistencia a impactos y rayones, lo que la hace un tipo de pintura ideal para proteger y alargar la vida útil de piezas plásticas como paragolpes, tendentes a sufrir desperfectos debido a su localización.

La pintura texturizada se puede emplear como imprimación de anclaje para plásticos, y es aplicable sobre diferentes tipos de acabados en carrocería, tanto acabados monocapa como acabados bicapa.

PL/7870 | PL/9005: reproducción exacta de la textura original

La pintura texturada PL/7870 | PL/9005 es una solución de alta calidad que ha sido especialmente formulada para obtener una superficie con una textura similar a la pieza original, ofreciendo un acabado duradero y resistente que protegerá y realzará el aspecto del paragolpes.

Para facilitar su aplicación, en función del tipo de reparación, bien sea spot repair o un daño de mayor tamaño, este producto cuenta con dos formatos de envase, lata de 1 litro, o formato spray de 400 ml.

Pasos para aplicar la pintura texturizada en un paragolpes

1. Evaluación del daño: Examinaremos en profundidad el alcance del daño para una correcta elección del proceso de reparación.
2. Limpieza de la superficie: Antes de comenzar, es fundamental limpiar exhaustivamente el soporte con agua y jabón para eliminar cualquier suciedad que pueda afectar la adherencia de la pintura. Posteriormente, para asegurar un desengrasado en profundidad del soporte, haremos uso de un desengrasante especial para plásticos.
3. Lijado de bordes: Si fuese necesario, lijar suavemente los bordes del daño (P150 o P220 ) para eliminar cualquier imperfección o irregularidad que pueda interferir con el acabado final.
4. Aplicación del promotor de adherencia: En primer lugar, verificamos si la pieza de plástico es compatible con el aparejo que vamos a utilizar según lo especificado en la ficha técnica de la pintura. Si no es compatible, emplear un promotor de adherencia para plásticos, como el PL/1895 de SINNEK. En el caso de que la pieza no presente un daño significativo, podemos optar por utilizar el mismo producto en su versión spray para una reparación más eficiente.
5. Aplicación del aparejo: aplicamos un aparejo UHS de fácil aplicación y lijado. Lijaremos la superficie con un papel abrasivo P400 (sistemas bicapa).
6. Aplicación de la pintura texturada para paragolpes PL/9005 (colores negros) o PL/7870 (para colores grises): Aplicamos el producto de forma uniforme y regular, siguiendo las especificaciones de la ficha técnica en cuanto a micraje, regulación de pistola y tiempo de evaporación. Haremos uso del producto en formato spray, como el SPP/9005 o el SPP/7870, si el tipo de daño se trata de una reparación parcial. Agitaremos el envase enérgicamente, y aplicaremos pasadas finas y húmedas a una distancia de unos 15-20 centímetros. Repetir la aplicación si fuese necesario para conseguir un acabado óptimo. Es recomendable probar el flujo de aplicación en una superficie de prueba, antes de aplicarlo en la zona a reparar.

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Elegir el endurecedor o catalizador para pintura adecuado en función del contexto y tipo de reparación, será esencial para obtener un excelente comportamiento final de la aplicación y una reparación duradera y de calidad.

En este post te mostramos todos los aspectos y consejos a tener en cuenta a la hora de elegir el catalizador de pintura para carrocería que mejor se adapte a cada contexto y necesidad.

Ver vídeo: Cómo elegir el catalizador correcto en carrocería

¿Qué es y para qué sirve el catalizador de pintura?

El catalizador, también conocido como endurecedor de pintura, es un producto químico que se añade a la pintura (en productos de 2 componentes) con el fin de provocar una reacción química de endurecimiento (polimerización), sin la cual la pintura (como puede ser una pintura de aparejo o barniz) no secaría.

Las pinturas 2K, o de 2 componentes, son aquellas que necesitan de un catalizador para su correcto funcionamiento. El componente A es la pintura, como un aparejo, masilla o barniz, y el componente B es el catalizador. Los diluyentes serían el componente C de la mezcla.

Importancia del endurecedor de pintura en el proceso de reparación

En ocasiones se tiende a menospreciar el papel del catalizador y su correcto uso en los procesos de reparación en el taller de carrocería, siendo su incorrecta elección o mezcla el origen de diferentes defectos de pintado.

Como hemos apuntado, la función principal del catalizador es la de incrementar la velocidad de una reacción química, en este caso la del secado y endurecimiento de la pintura, manteniendo su naturaleza una vez concluida dicha reacción.

De cara a la productividad de la reparación, es importante contar con una amplia gama de catalizadores de alta calidad que permitan una gran versatilidad de uso gracias a su combinación con diferentes tipos de productos, como aparejos o barnices. 

Esto nos aportará simplicidad y sencillez de uso, reducción de almacenaje y mayor rotación de producto.

Tipos de catalizadores en pintura para carrocería

Los endurecedores se diferencian principalmente en 4 grupos en función de su velocidad de secado:

• Catalizadores lentos.
• Catalizadores medios o estándar.
• Catalizadores rápidos.
• Catalizadores ultra rápidos.

Veámos ahora los factores a valorar para elegir el catalizador correcto en cada tipo de reparación.

Consejos para elegir el catalizador correcto en función de la reparación

Tener en cuenta diferentes factores como la temperatura, la humedad, el tamaño de la reparación, la proporción de la mezcla, o el pot life del producto, contribuirá a la obtención de acabados de alta calidad.

1. Temperatura

La temperatura es el factor más importante a tener en cuenta en la elección del endurecedor.

Con una temperatura acorde, en torno a los 20ºC o 25ºC, podemos hacer uso de catalizadores estándar o medios. Siempre teniendo en cuenta el contexto y tipo de aplicación.

Con temperaturas bajas o muy bajas utilizaremos catalizadores de secado rápido o extra rápido, y con temperaturas altas, catalizadores lentos, con el objetivo de mantener abierta la película de pintura.

También es importante tener en cuenta la temperatura a la que se encuentra tanto el producto, como el soporte.

En ese sentido, es importante atemperar las áreas de trabajo para que tanto piezas, como producto y proceso de aplicación, adquieran una temperatura que se sitúe en un rango apropiado para realizar una correcta reparación.

2. Humedad

En cuanto a la humedad relativa, el rango idóneo de aplicación será el situado entre el 55 y 65%.

Con humedades altas es aconsejable emplear catalizadores lentos, con el fin de evitar defectos de pintado como velados o pérdidas de brillo.

3. Tamaño de la reparación

En función del tamaño o el número de piezas, así como si la reparación será parcial o sobre un vehículo completo, deberemos elegir un tipo de endurecedor u otro.

De esta manera, en reparaciones de menor tamaño, puede ser aconsejable el uso de catalizadores rápidos o incluso extra rápidos, reduciendo así los tiempos de secado y proceso de trabajo.

Por el contrario, en áreas de reparación grandes, como vehículos completos, nos decantaremos por catalizadores medios o lentos, que nos ofrezcan más margen de tiempo para abarcar toda la superficie, sin que se presenten diferencias destacables en el secado de la aplicación.

4. Proporción de mezcla

Respetar la proporción de catalizador y producto en la mezcla es un aspecto crítico a la hora de obtener un correcto acabado.   

En función del tipo de producto y catalizador, la proporción de mezcla variará. Se encuentra indicado en el apartado “Ratio de mezcla” de la ficha técnica.

5. Pot life

Otro factor a tener en cuenta es el tiempo de vida del producto o pot life.

Según el tipo de catalizador que usemos, el pot life del producto variará. Así, cuanto más rápidos sean los catalizadores, contaremos con menos tiempo desde que preparamos la mezcla hasta que la podamos aplicar con garantías.

6. Productividad

Uno de los aspectos más importantes en el día a día del taller es el aumento de la productividad.

Con una correcta elección del catalizador podemos incidir en estos aspectos, siempre y cuando los condicionantes que hemos descrito anteriormente sean los apropiados.

De esta manera, en reparaciones donde la temperatura ambiental y el tamaño de la reparación así lo permitan, será aconsejable el uso de catalizadores rápidos o ultra rápidos, que acorten el tiempo de secado y endurecimiento de la película de pintura, aumentando así el flujo de reparaciones en cabina.

Conclusión

Como es lógico, la combinación del catalizador adecuado y productos como barnices y aparejos de alto rendimiento y eficiencia será la combinación perfecta para elevar la productividad y rentabilidad del taller.

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Como hemos visto en otros contenidos relacionados, durante los procesos de aplicación y reparación en el taller de carrocería, pueden surgir diferentes defectos de pintado, como puede ser el efecto piel de naranja en pintura.

En el siguiente post te enseñamos en qué consiste el efecto de piel de naranja en carrocería, así como sus causas y posibles soluciones.

Efecto piel de naranja en pintura: ¿Qué es y por qué aparece?

Link al vídeo: Cómo eliminar la piel de naranja en pintura.

El defecto piel de naranja en la pintura de un coche es provocado principalmente por la falta de nivelación de la pintura. De este modo, obtenemos una capa de pintura «no estirada», con una capa final irregular y de excesivo grosor.

¿Por qué aparece la piel de naranja en pintura? Causas.

Causa 1: Regulación en el equipo de aplicación

Deberemos regular correctamente los equipos de aplicación en presión, caudal de producto y patrón de abanico en base a las especificaciones de la ficha técnica de la pintura, con el fin de obtener un pulverizado regular y homogéneo. Una presión de aplicación demasiado baja provocará una atomización de producto deficiente.

Causa 2: Excesiva carga de producto por pasada

Una excesiva carga de producto por pasada así como una distancia demasiado alejada de la pistola con respecto a la pieza, dará lugar a una capa menos uniforme.

Causa 3: No adecuar el catalizador y disolvente a la temperatura ambiental

En función de la temperatura ambiental a la que nos encontremos, será conveniente adecuar la elección del catalizador y disolvente a aplicar según su velocidad de secado.

Causa 4: Viscosidad alta de aplicación

Otra causa puede ser una excesiva viscosidad de la mezcla, lo cual implicará así mismo una viscosidad alta de aplicación. 

Para solucionarlo, podemos rebajar la viscosidad aumentando ligeramente la dilución de la mezcla.

¿Qué hacer cuando se produce el efecto piel de naranja?

Si el defecto piel de naranja tiene solo presencia en la zona superficial de la pieza, procederemos de la siguiente manera:

En primer lugar, lijaremos la zona con una lija P1200 o P1500. Una vez lijada la superficie, procederemos a limpiar el polvo generado con un desengrasante y paño de microfibras.

Posteriormente, aplicaremos un pulimento de corte rápido con la máquina pulidora, asegurando así una presión y movimiento homogéneo.

Si el grosor del defecto es excesivo, deberemos  preparar la superficie para realizar el proceso de pintado completo. 

Lijaremos la superficie hasta eliminar el daño, aplicando posteriormente la pintura de aparejo y el acabado final.

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Es probable que el alguna ocasión tras haber repintado una o varias piezas en taller de carrocería hayas detectado cómo el color y el brillo aplicado sobre la superficie varía en función del ángulo de visión con el que observemos la pieza. Este fenómenos se conoce como efecto flip flop, o efecto flop en pintura, y está relacionado sobre todo con la aplicación de colores metalizados o perlados.

Veamos ahora los factores que provocan la aparición del efecto flop y algunos consejos para minimizarlo.

Qué es el efecto flip flop en pintura para coches

Este efecto, como hemos apuntado anteriormente, se produce al observar una pieza reparada desde diferentes planos de visión (frontal, lateral, horizontal, etc) sobre todo en colores especiales que contienen pigmentos metálicos, perlados, xiláricos, etc.

Cuando se observa el acabado frontalmente parecerá más claro que cuando se ve desde un ángulo de mayor visión.

Estos colores están compuestos por pequeñas partículas metálicas que presentan diferentes formas (irregulares, lenticulares) o tamaños (aluminios gruesos, medios o finos). Los colores más complejos presentan hasta un 70-80% de partículas de aluminio en su formulación. La dificultad de reproducir el color depende del acabado y la tonalidad.

La deposición, orientación y tamaño de estas partículas incluidas en la fórmula de color determinará el efecto obtenido, pudiéndose encontrar diferencias en la percepción del brillo (variación claro-oscuro) y/o color de la pieza reparada.

Cabe resaltar que las partículas de aluminio finas son mates, menos problemáticas que las de aluminio grueso, que son brillantes y reflejan una mayor cantidad de luz. De este modo, los colores con un alto porcentaje de partículas de aluminio grueso pueden presentar más efecto flop.

Cómo minimizar el efecto flop durante el repintado

Un buena práctica para reducir el efecto flip flop durante los trabajos de repintado en el taller consistirá en utilizar un aditivo especialmente diseñado para tal fin.

Un buen ejemplo de este tipo de producto es el WA/6070 – ADITIVO FLOP WBC 70 de SINNEK. Mediante el uso de este aditivo, el profesional contará con una herramienta que le facilitará la obtención de una correcta colorimetría en el taller y un incremento de la rentabilidad de la reparación, al reducir las posibilidades de tener que repetir el trabajo realizado.

Por otro lado, una buena práctica complementaria además del uso de aditivos, consistirá en la correcta técnica y modo de aplicación de colores especiales y sus partículas metálicas, como por ejemplo los colores tricapa complejos.

Para ello, será necesario orientar y depositar las partículas de aluminio de forma regular y homogénea sobre toda la superficie, con un plano de aplicación respecto a la pieza que sea uniforme, intentando evitar cambios de dirección durante la aplicación.

La incorrecta orientación de los pigmentos metálicos puede dar lugar también a diferentes defectos de pintado como ráfagas o sombras en la pintura.

Del mismo modo, una aplicación excesivamente húmeda o excesivamente seca pueda provocar una mayor variación del color y brillo, al dificultar la uniforme deposición de las partículas sobre la superficie.

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En el sector de chapa y pintura existen diferentes procesos encaminados a incrementar la eficiencia y productividad de cada reparación. Uno de los tipos de reparación más habituales en el día a día del taller tienen que ver con las reparaciones rápidas, también conocidas como reparaciones parciales o spot repair.

Reducir el tiempo de trabajo y el consumo de material en este tipo de reparaciones permitirá al taller maximizar la rentabilidad de su negocio, mejorando el flujo de trabajo e incrementando el coste oportunidad.

En este post vamos centrarnos en ofrecer información relevante sobre técnicas spot repair y procesos eficientes para pequeñas reparaciones en carrocería, con el fin de que cualquier profesional pueda entender de forma clara los beneficios de integrar estos procesos en su metodología de trabajo.

¿Qué es la técnica Spot Repair en carrocería?

La técnica spot repair es una técnica que se emplea en la reparación de pequeños daños en carrocería, y donde el área de reparación se limita a la zona que presenta el defecto, sin afectar a la pieza completa.

Se trata de una técnica de reparación dirigida a aumentar la eficiencia en la reparación de pequeños defectos, y que se fundamenta en la reducción del tiempo de trabajo y coste de la reparación.

¿Cuándo emplear la técnica spot repair?

Realizar una reparación empleando la técnica spot repair en reparaciones parciales dependerá de varios aspectos, que, como profesionales, deberemos valorar previamente:

1. Número de piezas

Los procesos spot repair permiten la reparación simultánea de piezas, lo que favorece la productividad de la reparación. El número de piezas a reparar puede llegar a ser de 3 o 4 piezas a la vez.

2. Tipo de acabado

En algunos tipos de acabados, como los acabados mate o texturados, no podremos emplear la técnica spot repair, debido a la imposibilidad de pulir la superficie en este tipo de superficies, ya que variaríamos el nivel de brillo o textura respecto a la áreas adyacentes al daño. Por otro lado, en colores especiales como algunos colores metalizados o perlados, al ser necesaria una mayor superficie para una correcta integración de la pieza, será más compleja la limitación de la zona a reparar.

3. Dónde está situado el daño

La técnica spot repair, salvo en casos muy específicos, no se debe emplear en daños situados en piezas de orientación horizontal como techos, maleteros o capós debido a que se trata de piezas de alta visibilidad donde es más difícil disimular la reparación. Donde si es habitual emplear la técnica spot repair es en piezas de orientación vertical como puertas o aletas, y en piezas del plano inferior del vehículo, muy expuestas a pequeños roces y arañazos, como son los paragolpes o molduras laterales.

4. Estado de la pieza

El spot repair se recomienda en el caso de daños específicos y localizados en determinadas zonas. Si la pieza a reparar presenta en su superficie defectos muy profundos en diferentes localizaciones o problemas de colorimetría, puede ser aconsejable el uso de otros tipos de técnicas, que contemplen un proceso integral de reparación.

Ventajas de utilizar la técnica del Spot Repair

Al tratarse de una técnica pensada especialmente para aumentar la productividad y rentabilidad de la reparación, los beneficios que aporta pueden ser variados:

• Reducción del tiempo de trabajo y consumo de material: estas reparaciones deben limitarse a la extensión del área de reparación tanto como sea posible. Nos permite además usar productos específicos que reducen el tiempo de secado, preparación y aplicación. Además reducimos tiempo en procesos como la preparación del vehículo y el enmascarado.
• Posibilidad de trabajar con diferentes piezas de forma simultánea, aprovechando los tiempos de secado y evaporación para realizar tareas complementarias como preparación y mezcla de producto.
• Menor tiempo de ocupación de la cabina de pintado y consumo energético, pudiendo hacer gran parte de la reparación en zonas acondicionadas con aspiración como plenums. También reducimos los tiempos de desplazamientos de los vehículos y el consumo de energía.
• Potenciar un nuevo servicio y metodología de trabajo, sin necesidad de realizar grandes inversiones en el taller. Aumento del flujo de reparaciones y del coste oportunidad, lo que se traduce en un aumento de los beneficios, la productividad y la competitividad del taller.
• Mejor organización y gestión del taller: los servicios de reparaciones rápidas empiezan por un cambio de mentalidad y una adecuación de los recursos del taller, disponiendo de una línea de trabajo diferenciada y con los recursos necesarios para el cumplimiento del plazo de entrega. La organización también es clave en este servicio, minimizando los tiempos improductivos, agilizando el proceso de reparación, y acelerando las gestiones con la compañía aseguradora.

Guía de Procesos Spot Repair de alta eficiencia

Los procesos se deben adecuar al tipo del material que estemos tratando, diferenciando entre soporte de metal o plástico.

Además, para una correcta clasificación previa de la reparación deberemos realizar una evaluación en detalle del daño, valorando si se trata de un daño superficial, profundo o incluso si es necesario la sustitución de la pieza.

En SINNEK hemos elaborado una completa guía interactiva donde podrás observar de forma sencilla los diferentes procesos spot repair, con información de todos los pasos, tiempos y productos a utilizar. Puedes descargar la guía a través del siguiente enlace:

El contenido de la misma consta de los siguientes procesos spot repair de alta eficiencia:

Procesos aplicables a defectos superficiales, que no necesitan una reconstrucción del material:

• Título: DAÑO SIN DEFORMACIÓN.
• Tipo de soporte: Metal y plástico.
• Tiempo total: 90 minutos (en función del tamaño y número de piezas y sumando el tiempo de aplicación).
• Descripción: en este proceso realizaremos una reparación completa de las capas de pintura, contemplando las fases de aparejado, color y barnizado. Para reducir los tiempos y optimizar el consumo de producto, haremos uso de un aparejo de rápido secado y excelente lijabilidad, como el aparejo PF/7040, en combinación con un catalizador extra rápido. Si existen faltas de material y chapa desnuda, nos ayudaremos de la imprimación en spray SP/7006 para su relleno. Por contra, si existen pequeños alcanzados tras aparejado utilizaremos la imprimación aparejo express SPI/7046. Posteriormente aplicaremos el color, aplicando 1 mano anclaje + 1 mano completa en colores sólidos, o 1 mano de anclaje + 1 mano completa + 1 mano de efecto en colores de efecto. Realizaremos el secado en cabina para reducir el tiempo de secado de la capa de color. Finalmente, aplicamos 1 mano y media de un barniz de secado rápido, como el barniz CC/1770, utilizando un catalizador rápido (5 minutos de secado con infrarrojos).

• Título: PROCESO CON SPRAYS.
• Tipo de soporte: Metal y plástico.
• Tiempo total: 70 minutos (en función del tamaño y número de piezas y sumando el tiempo de aplicación).
• Descripción: este proceso se basa en un uso integral de sprays para carrocería para efectuar la reparación. Para ello, usaremos un spray en aparejo (Aparejo UHS Express SPF/7040), un spray de carga rellenable para el color (SPW/4730) así como el barniz. Esto nos permitirá reducir notablemente los tiempos de reparación, ya que eliminamos los procesos de preparación de producto y limpieza de herramientas, entre otros.

Procesos para reparaciones de pequeño tamaño que tienen un daño más profundo y requieren reconstruir la superficie.

• Título: DAÑO CON DEFORMACIÓN.
• Tipo de soporte: Metal y plástico.
• Tiempo total: 110 minutos (en función del tamaño y número de piezas y sumando el tiempo de aplicación).
• Descripción: proceso spot repair de alta eficiencia, que cuenta con los mismos pasos que el proceso de daño sin deformación, a excepción del proceso de enmasillado. En función del tipo de defecto, será necesario hacer uso de una masilla para coches de alta calidad, que facilite la aplicación y lijado, y contenga un excelente poder de relleno, como puede ser la masilla ligera PP/1440.

Procesos spot repair para sustitución de pieza nueva

En piezas de nueva fabricación, analizaremos el proceso de reparación que llevaremos a cabo en función de la naturaleza de la pieza y su ubicación en el vehículo. Para ello, podemos acometer este tipo de reparación a través de dos procesos especialmente diseñados para reducir el tiempo de trabajo y consumo de producto, al mismo tiempo que mantenemos una gran calidad de acabado.

• Título: Proceso UNDERHOOD.
• Tipo de soporte: Metal.
• Tiempo total: 45 minutos (en función del tamaño y número de piezas y sumando el tiempo de aplicación).
• Descripción: se basa en el uso de la resina base agua WA/6075 UNDERHOOD, especialmente diseñada para la reparación de piezas tanto interiores (capós, marcos de puerta, hueco motor, etc) como exteriores de la carrocería (aletas, puertas, etc). Reproduce el acabado de origen en un solo paso. Reducimos el tiempo de evaporación hasta los 5 minutos.

• Título: Proceso HÚMEDO SOBRE HÚMEDO.
• Tipo de soporte: Metal.
• Tiempo total: 90 minutos (en función del tamaño y número de piezas y sumando el tiempo de aplicación).
• Descripción: en este proceso haremos uso del aparejo PW/7040 húmedo sobre húmedo, que nos permitirá repintar la superficie tras 15-20 minutos de aplicación, sin necesidad de lijado. Diseñado para su aplicación en paneles nuevos con cataforesis incluso sin lijado, rozaduras o pequeños daños de la carrocería y como sellador e integrador de las zonas más amplias reparadas. De fácil aplicación y aspecto satinado y suave, ofrece una gran calidad y rapidez de trabajo.

En cuanto a las piezas de plástico nuevas para carrocería, en primer lugar comprobaremos si la pieza contiene o no una capa de imprimación. La imprimación para plásticos, también conocida como promotor de adherencia para plásticos es un producto cuyo principal objetivo es el de optimizar la adherencia de las capas posteriores de pintura, como masillas o pintura de aparejo, a la superficie.

• Título: Proceso con PIEZA IMPRIMADA.
• Tipo de soporte: Plástico.
• Tiempo total: 90 minutos (en función del tamaño y número de piezas y sumando el tiempo de aplicación).
• Descripción: en estos casos, la pieza viene ya con una capa de imprimación de fábrica. Por lo tanto, deberemos seguir el mismo procedimiento que en una reparación de pieza metálica. El profesional debe identificar el tipo de plástico con el que está fabricado la pieza, ya que este aspecto influirá en su capacidad de adherencia frente a determinadas pinturas. Es importante la identificación previa del tipo de plástico. Si se trata de un plástico compatible con la capacidad adherente del aparejo a utilizar, no será necesario aplicar el promotor de adherencia.

• Título: Proceso con PIEZA SIN IMPRIMAR.
• Tipo de soporte: Plástico.
• Tiempo total: 105 minutos (en función del tamaño y número de piezas y sumando el tiempo de aplicación).
• Descripción: existe también la posibilidad de que la pieza de plástico nueva no contenga esa capa de imprimación previa, lo cuál influirá a su vez en el proceso de pintado, siendo necesario por parte del profesional la aplicación de un promotor de adherencia o imprimación para plásticos que optimice el anclaje de las capas posteriores, como el promotor de adherencia PL/1895.

Conclusión

Una correcta evaluación e identificación previa del daño será el primer paso para rentabilizar al máximo cada pequeña reparación en el taller. Como hemos podido comprobar, integrar productos y procesos rentables en reparaciones parciales dentro de la metodología de trabajo del taller de carrocería aportará grandes beneficios y ventajas en la cuenta de resultados del taller.

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Cada vez es más común ver coches eléctricos o híbridos por nuestras carreteras, y por consiguiente, en los talleres de reparación de carrocería. Si bien es cierto que el proceso de repintado de un coche eléctrico no difiere en exceso del de otros tipos de vehículos, será recomendable tener en cuenta una serie de aspectos con el fin de obtener una reparación de calidad, con la que otros elementos del vehículo no se vean afectados.

En el siguiente post ofreceremos información sobre los aspectos y consejos más relevantes a la hora de pintar un coche eléctrico de una forma eficiente y segura para el profesional.

Seguridad del profesional durante el pintado de un coche eléctrico

Durante los trabajos de pintado de coche eléctricos o coches híbridos, uno de los aspectos sobre los que más atención deberemos de poner será el relacionado con nuestra propia seguridad como profesional.

Si bien es cierto que los propios fabricantes de coches eléctricos han implementado una serie de medidas como el blindaje de elementos potencialmente peligrosos, la marcación del cableado con colores específicos o la creación de documentos de seguridad con protocolos de actuación para reparaciones en el taller, como profesionales, deberemos de tener presente siempre actuar con la máxima seguridad y responsabilidad a la hora de pintar un coche eléctrico.

Un aspecto clave será contar con una formación adecuada debido al peligro que puede acarrear el trabajar con alto voltaje, así como tener en cuenta el impacto que supone la reparación de los nuevos sistemas electrónicos de asistencia a la conducción (ADAS) y todos los avances técnicos presentes en los automóviles modernos y cómo afectan a la carrocería.

En primer lugar, debemos utilizar todos los EPIS reglamentarios en una reparación al uso, como buzo, máscara, guantes y gafas protectoras.

Antes de comenzar con el proceso de reparación, debemos de aterrizar las cargas estáticas de todas aquellas piezas sobre las que vayamos a trabajar. Será conveniente desconectar la corriente y asegurarnos de que no haya voltaje ni se conecte durante todo el proceso de reparación.

Para ello, conectaremos un cable conductor desde el vehículo a una potencia de tierra que disipe estas cargas. Para reducir aún más la carga de electricidad estática de las piezas, podemos hacer uso de trapos especiales que disminuyan la atracción de las partículas e impurezas.

Por otro lado, como medida preventiva, es conveniente verificar el buen funcionamiento de sistema de refrigeración de la batería. El coche eléctrico funciona con electricidad de alto voltaje (hasta unos 500 voltios) y con una batería que está en continuo funcionamiento y con tendencia a sobrecalentarse, lo que obliga a disponer de un sistema de refrigeración específico, que tiene como función evitar posibles cortocircuitos o incendios.

Otro aspecto a tener en cuenta será el relacionado con reparaciones de larga duración donde haya sido necesario desmontar la batería de alta tensión. En estos casos el tiempo de almacenaje de estas baterías puede ser prolongado, por lo que los talleres deben estar preparados para ello.

Una vez comprobados todos estos requisitos de seguridad, podemos proceder a comenzar la reparación con tranquilidad.

Como hemos visto, este tipo de preparación debe ser exhaustiva y planificada, lo que tendrá también influencia en los tiempos totales de reparación.

Temperatura de secado

Uno de los aspectos más importantes durante la reparación y pintado de un coche eléctrico tiene que ver con la temperatura de secado del vehículo. 

Al tener componentes eléctricos, como la batería, la humedad o la temperatura son factores que pueden condicionar el correcto funcionamiento de los mismos. 

Por esta razón, los propios fabricantes de vehículos  indican de forma precisa en la documentación del vehículo los límites de temperatura que se han de respetar durante el proceso de pintado y secado del coche eléctrico.

Si estas temperaturas superan el nivel máximo recomendado (temperatura máxima promedio 65 °C), puede acarrear que la batería pierda capacidad de almacenamiento de energía o dificulte su funcionamiento, reduciendo su vida útil.

Dado el alto coste de estos componentes (con orquillas de precio que rondan los 5.000 y 12.000 euros) será un aspecto clave a tener en cuenta en todo momento.

Además, la duración del tiempo de exposición del coche o piezas a las fuentes de calor (se recomiendan periodos cortos), y el tipo (infrarrojos, cabina, etc) pueden tener una influencia directa en el correcto funcionamiento de las baterías.

Soluciones eficientes para el pintado de coches eléctricos o híbridos a baja temperatura

Con el fin de mantenerse a la vanguardia del sector, SINNEK ha centrado siempre su desarrollo en el diseño de productos de alto rendimiento que pueden ser utilizados en procesos de secado a baja temperatura, con el objetivo de incrementar la productividad en este tipo de contextos y reparaciones, como es el caso del pintado de coches eléctricos.

Pinturas de fondo

En SINNEK contamos con una extensa gama de masillas de poliéster y aparejos de alto rendimiento cuya versatilidad y eficiencia permiten su secado a bajas temperaturas.

En cuanto a las masillas de carrocero, mediante su uso podemos obtener una superficie preparada para ser lijada tras 20 minutos de secado a temperatura ambiente, reduciendo este tiempo hasta los 5 minutos mediante el secado por infrarrojos. Puedes consultar nuestra de gama de masillas para coche aquí.

Tanto el aparejo lijable como el aparejo húmedo sobre húmedo son productos que nos permiten realizar reparaciones de alta eficiencia a baja temperatura.

Por ejemplo, el aparejo UHS PF/7040 de SINNEK, en combinación con catalizadores rápidos, puede ser lijado tras 30 minutos a una temperatura ambiente de 20ºC, en 15 minutos a una temperatura de 60Cº, o en tan solo 8 minutos mediante el uso de infrarrojos.

Por su parte, el aparejo húmedo sobre húmedo PW/7040, tras 20 minutos de evaporación, permite la aplicación de la pintura de acabado directamente sobre la superficie, sin necesidad de ser lijado.

Pinturas de acabado

Dentro de esta gama de productos destaca el sistema bicapa base agua SINNEK Serie W6000, un sistema de pintado que ofrece unas excelentes prestaciones de secado a bajas temperaturas en cabina o de secado al aire, perfecto a la hora de pintar un coche eléctrico. Como ventaja añadida, la opción de secado al aire supondrá también un ahorro de energía en comparación con el secado acelerado en cabina.

Gracias al sistema Serie W6000, el profesional podrá obtener una superficie lista para aplicar el barniz final tras 15 minutos a una temperatura ambiental de 20ºC. Es posible reducir el tiempo hasta los 5 minutos mediante el uso de Venturis.

Por otro lado, productos como el barniz CC/1700 UHS HIGH PERFORMANCE o el barniz CC/1770 UHS EXPRESS en combinación con sus respectivos catalizadores rápidos, están especialmente diseñados para un rápido secado incluso a bajas temperaturas, lo que los convierte en un aliado perfecto para el pintado eficiente de coches eléctricos.

Como muestra, el barniz CC/1770 es un producto formulado para sistemas bicapa base agua en reparaciones parciales que destaca por su excelente aspecto en brillo y velocidad de endurecimiento, pudiendo disponer del vehículo en servicio a los 40 minutos desde la aplicación del barniz sin necesidad de gasto energético de calor en cabina, lo que puede generar ahorros muy importantes en el ciclo de pintado, así como un aumento de la productividad.

En cabina se puede realizar un ciclo de secado de 10 a 60ºC o de 20 minutos a 40ºC. En secado por IR estaría listo en 5 minutos.

Conclusión

Como hemos visto, el proceso de pintado de coches eléctricos es bastante similar al de otros tipos de turismos.

Sin embargo, al ser un tipo de vehículos que contienen componentes eléctricos, será indispensable que tomemos las medidas de seguridad necesarias para este tipo de trabajos, y adaptar el proceso de secado y utilizar los productos adecuados para no interferir en el correcto funcionamiento de estos elementos.

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