En un contexto donde los costes energéticos no dejan de incrementarse, el taller de carrocería tiene la opción de asumirlo como un coste inevitable… o transformarlo en una oportunidad estratégica para mejorar su rentabilidad.

Con el objetivo de aportar una herramienta que cubra esta necesidad, desde SINNEK hemos desarrollado ENERGY SAVING SYSTEM, un proceso técnico que permite reducir significativamente el consumo de energía en cabina, sin alterar la calidad del acabado, ni comprometer los tiempos de entrega.

Porque hoy, la eficiencia energética no es una opción. Es una ventaja competitiva.

¿En qué consiste el proceso ENERGY SAVING?

ENERGY SAVING SYSTEM es una metodología de trabajo basada en productos de rápido secado y alta eficiencia, y que está diseñada para minimizar la dependencia de fuentes de calor externas (como cabinas o lámparas IR) sin renunciar a:

• Rapidez en los ciclos de reparación
• Calidad del acabado
• Seguridad en los procesos

Es, en definitiva, una forma de trabajar más rentable, productiva y sostenible en un contexto donde la optimización energética en el taller es indispensable.

Ventajas de uso en el taller

El ENERGY SAVING SYSTEM se articula alrededor de tres ventajas operativas muy concretas:

1. Menor dependencia de fuentes de calor

• Los productos que integran este sistema están formulados para ofrecer un gran rendimiento en ciclos de secado al aire o ciclos térmicos cortos.
• Esto permite reducir o eliminar el uso de fuentes de calor como cabinas o lámparas de infrarrojos, con el consiguiente ahorro energético.

2. Ahorro energético real en cabina

• Desde la preparación del fondo hasta el barnizado final, cada etapa del proceso ha sido optimizada para reducir el consumo energético en cabina.
• Esto se traduce en una reducción directa del coste operativo por reparación, sin afectar al ritmo de trabajo ni a los estándares de calidad del taller.

3. Mayor sostenibilidad operativa

• Menor consumo de energía → menor huella de carbono
• Procesos más rápidos → mayor productividad
• Tecnología SINNEK → garantía de calidad premium

Cómo se estructura el proceso ENERGY SAVING: productos que lo integran

A continuación detallamos los componentes clave del sistema y en qué fase o tipo de reparación se integra cada uno:

1. Preparación ultrarrápida del fondo

Para la preparación del fondo, ENERGY SAVING SYSTEM integra aparejos de secado ultrarrápido, que no tienen necesidad de lijado.

¿El resultado? Reducción de hasta hasta 40 minutos en el proceso de preparación del fondo.

El uso de este tipo de aparejos minimiza los tiempos de espera. Su aplicación permite pasar directamente al siguiente paso sin interrupciones ni esperas innecesarias.

1.1 Pequeñas reparaciones

Para pequeñas reparaciones o spot repair, el proceso ENERGY SAVING SYSTEM integra el aparejo en spray ultravioleta SPF/UV.
Su secado en tan solo 30-60 segundos con lámpara UV-A 100 MW/CM2, eleva la productividad de la reparación a un nuevo nivel al mismo tiempo que reduce el uso de la cabina.

Con tan solo 1 o 2 dos manos de aplicación, y una evaporación entorno a los 20 segundos entre capas, contaremos con una superficie perfectamente homogénea y preparada para la aplicación de la base de color.

2.1 Pintado de piezas nuevas o de sustitución

Para este tipo de reparaciones, ENERGY SAVING SYSTEM emplea el aparejo húmedo sobre húmedo PW/.

Este aparejo, disponible en 3 tonalidades diferentes (PW/9110 – BLANCO, PW/7040 – GRIS , PW/7016 – GRIS OSCURO), aporta una excelente cubrición sin necesidad de lijado.

De aspecto suave y satinado, permite contar con una superficie seca y lista para su pintado en tan solo 20-30 minutos tras aplicación.

2. Aplicación del color

Este proceso emplea el sistema bicapa base agua SERIE W6000, el cual, en combinación con el aditivo SO/5100 ACCELERATOR ADDITIVE, permite reducir el tiempo de evaporación de la base de color entorno a un 20-30%, optimizando su rendimiento incluso en en condiciones de alta humedad y/o baja temperatura.

Esta combinación de productos facilita un menor consumo energético y una mayor productividad de cada reparación.

Como resultado, contaremos con una superficie regular, homogénea, con una alta cubrición y con una excelente integración entre piezas que minimizará al máximo la necesidad de repetición de trabajos.

3. Barnizado con máxima productividad

Según el tipo de reparación y los objetivos establecidos para la misma, SPEEDFLOW SYSTEM de SINNEK contempla dos vías diferenciadas:

3.1 Máxima velocidad de endurecimiento

Si el objetivo principal es el de agilizar la velocidad de endurecimiento y secado para una entrega ultrarrápida, emplearemos el barniz CC/1800 Cerámico Plus.

Este barniz de alto rendimiento, en combinación con el catalizador ultra rápido HA/8070 y el aditivo acelerante PUR  AC/1650 permite el secado de la superficie en tan solo 5-10 minutos a 60ºC.

El barniz CC/1800 Cerámico Plus permite elevar la eficiencia de la reparación, gracias a la posibilidad de manipular el vehículo tan solo una hora después de su aplicación.

3.1 Secado ultrarrápido

Por otro lado, si buscamos un secado ultra rápido para realizar entregas en tiempo récord, la mejor solución será el barniz UHS Express CC/1770.
Un producto que garantiza un gran brillo y profundidad, sin sacrificar durabilidad y resistencia superficial.

Ambos barnices son compatibles con el nuevo aditivo integrador para difuminados SO/8520, que facilita acabados perfectos en pequeñas reparaciones.

Conclusión: inteligencia energética, impacto positivo

ENERGY SAVING SYSTEM demuestra que es posible mantener altos estándares de calidad controlando el consumo energético del taller.

Es un sistema que optimiza cada paso del proceso de repintado para reducir gastos, ganar tiempo y contribuir a un modelo de trabajo más sostenible.

Procesos SINNEK de alta eficiencia

En SINNEK contamos con otros procesos de alta eficiencia especialmente diseñados para diferentes objetivos:

• ENERGY SAVING SYSTEM
• ULTRA GLOSS SYSTEM: Una forma de trabajo responsable, consciente y rentable.
• SPEEDFLOW SYTEM: Transforma la ganancia de tiempo en beneficio real.
• LOW IMPACT SYSTEM: Una forma de trabajo responsable, consciente y rentable.

La entrada Equilibrio entre ahorro energético y calidad de acabado se publicó primero en Formación Práctica Para el Profesional de Chapa y Pintura.

En el sector refinish, existen reparaciones que trascienden lo técnico y se convierten en una declaración estética. Donde cada reflejo importa y se prioriza realzar al máximo la calidad de la reparación.

Con el fin de ofrecer al profesional una calidad diferencial en cada reparación, desde SINNEK hemos desarrollado ULTRA GLOSS SYSTEM, el proceso de alta eficiencia pensado para los acabados y clientes más exigentes.

Una solución que eleva el concepto de acabado premium a un nuevo nivel el busca del máximo brillo, fidelidad cromática y profundidad de color.

¿En qué consiste el proceso ULTRA GLOSS SYSTEM?

ULTRA GLOSS SYSTEM no es un proceso de trabajo convencional. Desarrollado con el fin de obtener la máxima calidad, integra productos de alta gama y un flujo de aplicación diseñado para:

• Potenciar la igualación de color incluso en los tonos más complejos
• Generar un acabado de profundidad y brillo espejo
• Garantizar durabilidad extrema y protección ante agresiones externas

Porque en ciertas reparaciones, la excelencia no es opcional: es obligatoria.

Ventajas de uso en el taller

ULTRA GLOSS SYSTEM está pensado para destacar en cuatro áreas clave:

1. Máxima fidelidad de color

Gracias al sistema base bicapa SERIE W6000, el proceso garantiza una igualación precisa incluso en colores tricapa, perlados o metalizados de alta complejidad.

Ideal para reparaciones parciales o integrales donde la continuidad visual del color es esencial.

2. Acabado estético diferencial

El sistema ha sido diseñado para aportar un acabado “efecto espejo” a la superficie, con un brillo profundo, nítido y envolvente.

Este efecto no solo eleva el atractivo visual de la reparación, sino que aumenta la percepción de valor del trabajo realizado.

3. Alta durabilidad y resistencia

ULTRA GLOSS SYSTEM no sacrifica protección por estética.

La capa final de barniz ofrece una resistencia excepcional al rayado, agentes químicos, UV y condiciones climáticas extremas.

4. Satisfacción garantizada para los clientes más exigentes

Pensado para restauraciones exigentes, personalizaciones exclusivas o reparaciones premium.

Una elección natural para talleres que quieren posicionarse en un segmento de alto valor añadido.

Cómo se estructura el proceso ULTRA GLOSS SYSTEM: productos que lo integran

A continuación te detallamos los componentes clave del sistema y en qué fase o tipo de reparación se integra cada uno:

1. Preparación del fondo

Todo resultado excepcional se construye desde el fondo, y es ahí donde el Aparejo UHS PF/ de SINNEK marca la diferencia.

Una superficie perfectamente lisa, uniforme y de alta tensión superficial, que permite una integración óptima del color y una gran reflexión del barniz final.

• Gran poder de relleno, que reduce la necesidad de aplicaciones adicionales.
• Excelente facilidad de lijado, optimizando tiempos de mano de obra.
• Disponibilidad en tres tonos para una correcta adaptación del color:
  • PF/9110 Blanco
  • PF/7040 Gris Medio
  • PF/7016 Gris Oscuro
• Ciclos de secado ajustados para una eficiencia energética real:
  • A 60 °C → 20 minutos
  • A 20 °C → 30 minutos, reduciendo el consumo energético
  • Con infrarrojos (IR) → tan solo 10 minutos

2. Alta precisión de color

En un proceso donde la calidad visual lo es todo, la aplicación del color no puede ser un paso más. Debe ser el alma del acabado, el momento en el que la carrocería cobra carácter y personalidad.

Por eso, el sistema bicapa SERIE W6000 de SINNEK se convierte en la clave del proceso ULTRA GLOSS SYSTEM. Sus principales virtudes técnicas lo convierten en un referente en el segmento premium:

• Un sistema de pintura con una colorimetría, rendimiento y poder de cubrición superior a la de otros sistemas del mercado.
• Reproductividad de color exacta, sin repeticiones. Seguridad y garantía en tus procesos de trabajo.
• Alta velocidad de evaporación (15-20 minutos), lo que implica un menor uso de cabina y gasto energético.

3. Barnizado con máxima productividad

Todo gran proceso de repintado merece un cierre a la altura. En ULTRA GLOSS SYSTEM, ese cierre lo firma el barniz UHS CC/1758: una formulación desarrollada para ofrecer un acabado impecable, duradero y visualmente impactante.

Este barniz no es solo una capa protectora. Es el elemento que define la percepción final del trabajo, y lo transforma en una pieza de alto valor estético.

Sus atributos lo convierten en el aliado ideal para restauraciones exigentes, personalizaciones exclusivas o cualquier reparación donde la calidad visual sea clave:

• Brillo profundo y perfectamente uniforme, que realza la profundidad del color y multiplica el efecto espejo.
• Alta extensibilidad, que permite una aplicación suave y continua sobre superficies complejas, sin zonas de acumulación ni texturas indeseadas.
• Resistencia sobresaliente ante agentes químicos, rayado, intemperie y degradación UV, asegurando que el acabado se mantenga impecable con el paso del tiempo.

Compatible con catalizadores HA/8010, HA/8020 y HA/8030 de SINNEK, permite trabajar sin necesidad de aditivos ultra rápidos, preservando la calidad estética y el control sobre el tiempo de aplicación.

Conclusión: excelencia en el repintado

ULTRA GLOSS SYSTEM ha sido desarrollado para profesionales que buscan diferenciarse a través de la calidad del acabado.

Un sistema técnico que combina precisión, rendimiento estético y máxima durabilidad, pensado para responder a los estándares más exigentes en restauraciones, personalizaciones o reparaciones de alto valor.

Procesos SINNEK de alta eficiencia

En SINNEK contamos con otros procesos de alta eficiencia especialmente diseñados para diferentes objetivos:

• ENERGY SAVING SYSTEM: Convierte cada reparación en una oportunidad de ahorro inteligente.
• ULTRA GLOSS SYSTEM: Eleva el concepto de acabado premium a un nuevo nivel.
• SPEEDFLOW SYTEM: Alta productividad para reducir al mínimo la estancia del vehículo en el taller.
• LOW IMPACT SYSTEM: Perfecto equilibrio entre la máxima calidad y la más alta sostenibilidad

La entrada Cómo obtener una reparación de calidad diferencial se publicó primero en Formación Práctica Para el Profesional de Chapa y Pintura.

La eficiencia en el taller ya no se mide solo en rapidez o productividad. Cada vez avanzamos más hacia una evolución más consciente y responsable en la forma de trabajar, y es aquí donde la sostenibilidad se ha convertido en un factor estratégico.

Un nuevo escenario en el sector de la carrocería donde los procesos de trabajo deben combinar innovación, rendimiento y conciencia medioambiental.

Por esta razón desde SINNEK hemos diseñado el proceso de alta eficiencia LOW IMPACT SYSTEM, cuyo principal objetivo es el de generar un entorno de trabajo más respetuoso, eficiente y seguro para el taller.

¿En qué consiste el proceso LOW IMPACT?

LOW-IMPACT SYSTEM es un proceso que busca minimizar la huella ambiental del proceso de repintado sin comprometer el rendimiento ni la calidad final del acabado.

No se trata solo de un conjunto de productos. Es una metodología de trabajo que integra:

• Menores emisiones VOC.
• Una menor exposición a solventes para el profesional.
• Menos residuos.
• Y una reducción en el consumo energético en cabina.

Un proceso de alta eficiencia que busca producir menos impacto, manteniendo los mismos estándares de excelencia que exige el mercado actual.

Ventajas de uso en el taller

Desde el impacto medioambiental hasta la salud del operario o la eficiencia del proceso, cada fase del proceso LOW-IMPACT SYSTEM ha sido formulada con una visión clara: mejorar el rendimiento global de la reparación sin comprometer la responsabilidad ambiental.

Minimizar el impacto ambiental: pintar con conciencia

Gracias a la integración de productos con bajo contenido en Compuestos Orgánicos Volátiles (VOC), y el uso de tecnologías base agua, se consigue:

• Una reducción significativa de emisiones contaminantes a la atmósfera, especialmente en cabinas sin sistemas de tratamiento de aire avanzados.
• Una menor huella ecológica por cada reparación, contribuyendo activamente al cumplimiento de normativas ambientales más estrictas y a los objetivos de sostenibilidad del taller.

En otras palabras, cada aplicación del sistema representa un compromiso real con el entorno.

Seguridad y bienestar del profesional

LOW-IMPACT SYSTEM aporta un impacto positivo sobre la salud del operario. ¿Cómo lo consigue?

• Disminuyendo la exposición a disolventes y partículas volátiles, perjudiciales en exposiciones repetidas o prolongadas.
• Creando un entorno de trabajo más limpio y más seguro a largo plazo.

Esto no solo mejora el bienestar del profesional, sino que también favorece una mayor eficiencia, concentración y satisfacción laboral. En tiempos donde atraer y retener talento técnico es un reto, trabajar en condiciones más saludables es una ventaja diferencial.

Eficiencia operativa sostenible: menos recursos, más rendimiento

LOW-IMPACT SYSTEM no solo está dirigido a optimizar la sostenibilidad de cada reparación, sino también a mejorar los indicadores de rentabilidad del propio taller:

• Reduce la generación de residuos: al utilizar sistemas optimizados y con menos cantidad de solventes, se minimiza el volumen de materiales sobrantes y desechos peligrosos.
• Disminuye el consumo energético: gracias al uso de productos de secado aire y bajos tiempos de evaporación, se minimiza el uso intensivo de calor en cabina.

Todo ello se traduce en una mejora tangible del coste por proceso, alineando sostenibilidad con rentabilidad.

Cómo se estructura el proceso LOW IMPACT: productos que lo integran

LOW IMPACT SYSTEM es un proceso técnico estructurado, donde cada producto, cada tiempo de secado y cada aplicación está diseñada para minimizar el impacto ambiental sin renunciar a la excelencia en el acabado.

Preparación del fondo: Aparejo UHS PF/

La preparación de fondo es la base del rendimiento posterior. El aparejo UHS PF/ de SINNEK destaca por su:

• Gran poder de relleno, que reduce la necesidad de aplicaciones adicionales.
• Excelente facilidad de lijado, optimizando tiempos de mano de obra.
• Disponibilidad en tres tonos para una correcta adaptación del color:
  • PF/9110 Blanco
  • PF/7040 Gris Medio
  • PF/7016 Gris Oscuro
• Ciclos de secado ajustados para una eficiencia energética real:
  • A 60 °C → 20 minutos
  • A 20 °C → 30 minutos, reduciendo el consumo energético
  • Con infrarrojos (IR) → tan solo 10 minutos

Esta pintura de aparejo de alta eficiencia permite un equilibrio perfecto entre rendimiento técnico y la optimización del consumo en cabina.

Aplicación de la base de color

En el núcleo del proceso se encuentra el sistema de pintado SERIE W6000, una base bicapa de tecnología base agua, que aúna eficiencia y sostenibilidad.

Sus principales ventajas:

• Un sistema de pintura con una colorimetría, rendimiento y poder de cubrición superior a la de otros sistemas del mercado.
• Reproductividad de color exacta, sin repeticiones. Seguridad y garantía en tus procesos de trabajo.
• Alta velocidad de evaporación (15-20 minutos), lo que implica un menor uso de cabina y gasto energético.

Para el pintado de interiores, zonas no visibles de la carrocería o piezas de sustitución, LOW IMPACT incorpora la resina WA/6075 UNDERHOOD. Destaca por:

• Aplicación en un único paso, optimizando el tiempo de trabajo.
• Reproduce el acabado OEM original, sin sacrificar calidad.
• Reduce considerablemente el consumo de materiales.

Una aliado perfecto para piezas donde el equilibrio entre tiempo de trabajo, consumo de producto y resultado son factores clave.

Capa final: Barniz CC/1700 HIGH PERFORMANCE

Para el proceso de barnizado, LOW IMPACT integra el barniz UHS 2:1 CC/1700 HIGH PERFORMANCE, formulado con resinas de última generación, que aseguran una aplicación fluida y alta extensibilidad.

• Composición con bajo contenido VOC.
• Excelente resistencia química y física, incluso en condiciones adversas.
• Secado a temperatura ambiente (20 °C), lo que permite procesos de secado sin encender la cabina, eliminando el gasto energético asociado.

En definitiva, un barniz que permite obtener un acabado profesional minimizando la huella ambiental, ideal para talleres que buscan una rentabilidad alineada con sus valores.

Conclusión: una oportunidad para avanzar hacia una carrocería más consciente, responsable y rentable

En conjunto, el LOW-IMPACT SYSTEM de SINNEK ofrece una ruta clara para evolucionar hacia un modelo de trabajo más sostenible, sin renunciar a la calidad ni al rendimiento esperado por el cliente final.

Un proceso completo, medible y replicable, que convierte cada reparación en una oportunidad para avanzar hacia una carrocería más consciente y rentable.

Procesos SINNEK de alta eficiencia

En SINNEK contamos con otros procesos de alta eficiencia especialmente diseñados para diferentes objetivos:

• SPEEDFLOW SYTEM: Transforma la ganancia de tiempo en beneficio real.
• LOW IMPACT SYSTEM: Una forma de trabajo responsable, consciente y rentable.
• ENERGY SAVING SYSTEM: Perfecto equilibrio entre ahorro energético y calidad de acabado.
• ULTRA GLOSS SYSTEM: Reparaciones con calidad diferencial.

La entrada Conciencia ambiental en los procesos de trabajo se publicó primero en Formación Práctica Para el Profesional de Chapa y Pintura.

En el contexto actual, donde el taller de carrocería debe ser más competitivo que nunca, no basta con trabajar bien: es indispensable hacerlo de forma óptima, eficiente y con un control total sobre cada minuto productivo.

Es aquí donde el proceso de alta eficiencia SPEEDFLOW SYSTEM de SINNEK redefine el concepto de productividad en el taller, llevando la optimización del tiempo de reparación a un nuevo nivel.

Si tu objetivo es el de mejorar el ciclo de trabajo, reducir costes operativos y aumentar la productividad diaria de tu taller, SPEEDFLOW SYSTEM está especialmente diseñado para ti.

¿En qué consiste el proceso SPEEDFLOW SYSTEM?

SPEEDFLOW SYSTEM es un proceso de alta eficiencia compuesto por productos de última tecnología, y cuyo principal objetivo es claro: Minimizar el tiempo de estancia del vehículo en el taller y maximizar el beneficio de cada reparación.

Así de sencillo.

Se trata de una solución diseñada para talleres que cuentan con una alta carga de trabajo diaria y la necesidad de realizar entregas rápidas, sin margen de error.

SPEEDFLOW SYSTEM no es solo un sistema que integra productos de alto rendimiento y valor tecnológico.

Su razón de ser es la de aportar un flujo de trabajo que convierta cada minuto en una ventaja competitiva para el taller.

Más vehículos reparados, más rentabilidad para tu negocio.

Ventajas de uso en el taller

El tiempo productivo es el recurso más valioso y a la vez más limitado en el sector de la carrocería.

Cada coche que ocupa la cabina más tiempo del necesario, supone una oportunidad perdida para reparar otro vehículo, además de un mayor consumo energético, e incluso una posible pérdida de cliente por demora en la entrega.

Con SPEEDFLOW SYSTEM, el objetivo es revertir esa ecuación gracias a una:

1. Reducción drástica del tiempo de ciclo: Reduce el tiempo de estancia del vehículo en cabina, aumentando la rotación del taller.
2. Optimización del coste oportunidad: No desperdicias recursos en esperas, repeticiones o procesos de secado prolongados. Optimiza el coste-oportunidad del flujo de trabajo y aprovecha al máximo el uso herramientas, zonas de preparación y cabina.
3. Ahorro energético: Compuesto por productos con ciclos de secado ultra rápidos: el aliado perfecto para reducir el consumo energético.
4. Incremento de la productividad: Más coches listos en menos tiempo sin comprometer la calidad del acabado.

Y todo ello manteniendo la excelencia de acabado que caracteriza a SINNEK.

Cómo se estructura el proceso SPEEDFLOW SYSTEM: productos que lo integran

A continuación te detallamos los componentes clave del sistema y en qué fase o tipo de reparación se integra cada uno:

Preparación ultrarrápida del fondo

Para la preparación del fondo, SPEEDFLOW SYSTEM integra aparejos de secado ultrarrápido, que no tienen necesidad de lijado.

¿El resultado? Reducción de hasta hasta 40 minutos en el proceso de preparación del fondo.

El uso de este tipo de aparejos minimiza los tiempos de espera. Su aplicación permite realizar el siguiente paso sin interrupciones ni esperas innecesarias.

Pequeñas reparaciones

Para pequeñas reparaciones o spot repair, el proceso SPEEDFLOW SYSTEM integra el aparejo en spray ultravioleta SPF/UV.
Su secado en tan solo 30-60 segundos con lámpara UV-A 100 MW/CM2, eleva la productividad de la reparación a un nuevo nivel al mismo tiempo que reduce el uso de la cabina.

Con tan solo 1 o 2 dos manos de aplicación, y una evaporación entorno a los 20 segundos entre capas, contaremos con una superficie perfectamente homogénea y preparada para la aplicación de la base de color.

Pintado de piezas nuevas o de sustitución

Para este tipo de reparaciones, SPEEDFLOW SYSTEM emplea el aparejo húmedo sobre húmedo PW/.

Este aparejo, disponible en 3 tonalidades diferentes (PW/9110 – BLANCO, PW/7040 – GRIS , PW/7016 – GRIS OSCURO), aporta una excelente cubrición sin necesidad de lijado.

De aspecto suave y satinado, permite contar con una superficie seca y lista para su pintado en tan solo 20-30 minutos tras aplicación.

Aplicación del color

Para el proceso de aplicación de la base de color, como no puede ser de otra manera, SPEEDFLOW SYSTEM emplea el sistema bicapa base agua SERIE W6000, el cual, en combinación con el aditivo SO/5100 ACCELERATOR ADDITIVE, permite reducir el tiempo de evaporación de la base de color entorno a un 20-30%, optimizando su rendimiento incluso en en condiciones de alta humedad y/o baja temperatura.

Esta combinación de productos facilita un menor consumo energético y una mayor productividad de cada reparación.

Como resultado, contaremos con una superficie regular, homogénea, con una alta cubrición y con una excelente integración entre piezas que minimizará al máximo la necesidad de repetición de trabajos.

Barnizado con máxima productividad

Según el tipo de reparación y los objetivos establecidos para la misma, SPEEDFLOW SYSTEM de SINNEK contempla dos vías diferenciadas:

Máxima velocidad de endurecimiento

Si el objetivo principal es el de agilizar la velocidad de endurecimiento y secado para una entrega ultrarrápida, emplearemos el barniz CC/1800 Cerámico Plus.

Este barniz de alto rendimiento, en combinación con el catalizador ultra rápido HA/8070 y el aditivo acelerante PUR  AC/1650 permite el secado de la superficie en tan solo 5-10 minutos a 60ºC.

El barniz CC/1800 Cerámico Plus permite elevar la eficiencia de la reparación, gracias a la posibilidad de manipular el vehículo tan solo una hora después de su aplicación.

Secado ultrarrápido

Por otro lado, si buscamos un secado ultra rápido para realizar entregas en tiempo récord, la mejor solución será el barniz UHS Express CC/1770.
Un producto que garantiza un gran brillo y profundidad, sin sacrificar durabilidad y resistencia superficial.

Ambos barnices son compatibles con el nuevo aditivo integrador para difuminados SO/8520, que facilita acabados perfectos en pequeñas reparaciones.

Conclusión: una productividad planificada como llave para el éxito

La rentabilidad no llega solo por ajustar precios o reducir márgenes. Llega cuando cada proceso del taller trabaja en tu favor, cuando la optimización del tiempo se convierte en un aliado y no en una carga.

Si quieres optimizar tu productividad y reducir al mínimo la estancia del vehículo en el taller, será fundamental establecer procesos de trabajo que faciliten la medición y escalado de tu negocio.

Y es aquí donde SINNEK SPEEDFLOW SYSTEM, a partir de un proceso claro y estructurado, te puede ayudar.

Procesos SINNEK de alta eficiencia

En SINNEK contamos con otros procesos de alta eficiencia especialmente diseñados para diferentes objetivos:

• ENERGY SAVING SYSTEM: Convierte cada reparación en una oportunidad de ahorro inteligente.
• ULTRA GLOSS SYSTEM: Eleva el concepto de acabado premium a un nuevo nivel.
• SPEEDFLOW SYTEM: Alta productividad para reducir al mínimo la estancia del vehículo en el taller.
• LOW IMPACT SYSTEM: Perfecto equilibrio entre la máxima calidad y la más alta sostenibilidad

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Ante una creciente competitividad y escenarios de incertidumbre económica, es fundamental que, como profesionales, seamos capaces de medir diferentes indicadores de rendimiento y salud de nuestro negocio.

En este post analizaremos algunos de los indicadores de rendimiento más importantes a tener en cuenta para optimizar la rentabilidad del taller de carrocería, una información crucial para una correcta toma de decisiones que aseguren su competitividad en el largo plazo.

Ver vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=-XBd3IXrnI4

Qué son los indicadores clave de rendimiento o KPIs aplicados al sector de la carrocería

Los KPIs, del inglés, Key Performance Indicators o Indicadores Clave de Rendimiento, son indicadores que nos permiten tener un control total sobre la gestión y recursos de cualquier tipo de negocio.

Para que tengan una correcta aplicación y resultado, los KPIs definidos deben ser específicos, medibles, alcanzables y deben estar sujetos a períodos de tiempo determinados.

De este modo, seremos capaces de crear un cuadro de mando que nos aporte información clara y real sobre la situación de nuestro negocio, recogiendo los principales indicadores relacionados con la gestión del taller de chapa y pintura.

Principales KPIs en el taller de chapa y pintura

La primera clasificación que realizaremos de los indicadores clave de rendimiento será en base a la gestión de la mano de obra en el taller.

1. Índice de productividad

El índice de productividad se calcula dividiendo las horas productivas reales, por las horas disponibles y se multiplica por 100 para obtener un porcentaje.

Este índice revela qué proporción del tiempo disponible se emplea en trabajos facturables.

El índice de productividad en el taller, idealmente, debería oscilar entre el 85% y el 90%.

Un índice bajo puede indicar problemas como errores en la facturación, baja entrada de trabajos, repeticiones por errores o mejoras en las instalaciones o en la organización del taller.

2. Índice de eficiencia

El índice de eficiencia se calcula dividiendo las horas de trabajo facturadas por las horas realmente trabajadas y multiplicando el resultado por 100.

Idealmente, este porcentaje debería situarse al menos en torno al 120%.

Este KPI, puede aplicarse tanto a nivel general del taller, como por áreas o incluso individualmente por operario.

3. Índice de eficacia

La eficacia mide la eficiencia con la que se utilizan las horas de trabajo respecto a las horas facturadas.

Un índice de eficacia superior al 120 % indica un alto nivel de eficiencia operativa.

Para un correcto cálculo de la eficacia y productividad, una opción puede ser implementar un sistema de fichajes que registre el tiempo que los operarios dedican a cada tarea, dando lugar a una medición precisa del tiempo productivo frente al tiempo facturado.

Este sistema ayudará en la optimización de recursos y la planificación del trabajo, resultando en una mejora de los procesos, una mayor satisfacción del cliente y un mejor rendimiento financiero.

4. Tiempo de ciclo

El tiempo de ciclo corresponde a la duración que conlleva reparar un vehículo, desde que llega al taller hasta que es devuelto al cliente.

Como es lógico, este dato variará entre talleres cuyo tipo de reparación más habitual sean las reparaciones rápidas, a otros con procesos de reparación más prolongados.

Para calcularlo, registramos el número de vehículos a reparar al final de cada jornada, dividiéndolo por el número de reparaciones de media por día.

Esta media la obtenemos dividiendo el total de las reparaciones en un mes entre el número de días trabajados en ese periodo.

Esto ayuda a estimar el tiempo de cada reparación así como la fecha prevista de entrega, optimizando recursos como los coches de sustitución o el espacio en el taller.

Existen también otros KPIs más relacionados con la gestión de materiales y productos. Veamos algunos de ellos.

5. Margen bruto en recambios

El margen bruto en recambios sirve para evaluar la rentabilidad de los recambios, como pueden ser piezas nuevas, y se obtiene calculando la diferencia entre la facturación de estas piezas y su coste de adquisición, representada como un porcentaje del coste.

Este KPI refleja la eficiencia en la gestión de recambios y es crucial para optimizar descuentos y evitar pedidos urgentes mediante una planificación adecuada.

6. Margen bruto en materiales de pintura

El margen bruto de materiales de pintura se calcula comparando la facturación de estos materiales con su costo, expresado en porcentaje sobre el costo.

Para el cálculo del consumo real de materiales de acabado, como color y barniz, que constituyen entre el 75% y el 85% del costo total, podemos tomar como referencia las órdenes de trabajo registradas en el software de color.

El uso de productos de alta eficiencia y productividad son claves para incrementar la rentabilidad y productividad del taller.

En este sentido, el sistema de pintura bicapa SERIE W6000 de SINNEK, en conjunto con su gama de barnices, masillas o aparejos, es la opción ideal para aquellos talleres que buscan acabados premium de alta calidad a un coste altamente competitivo, y con una incidencia directa en los márgenes totales.

7. Umbral de rentabilidad

Su cálculo requiere de un completo análisis de los costes fijos, como alquileres, salarios o seguros, y del margen bruto proporcionado por la unidad elegida, ya sea hora facturada o reparación media

El margen bruto es la diferencia entre el beneficio obtenido por cada unidad, y los costes variables asociados a la unidad definida, como pueden ser materiales o mano de obra.

Esta fórmula indicará el número de unidades, horas o reparaciones necesarias para cubrir todos los gastos fijos y empezar a generar beneficios.

Conclusión

Al implementar y monitorear estos indicadores de manera regular, el taller podrá identificar áreas de mejora, optimizar recursos y procesos, y garantizar un alto nivel de satisfacción del cliente.

La correcta gestión de la productividad, eficiencia y márgenes de beneficio en recambios y materiales de pintura, junto con un análisis riguroso de los costes fijos y variables, permitirá a los profesionales del sector mantener un control efectivo sobre sus operaciones y adaptarse mejor a los desafíos del mercado.

La entrada Los 7 Indicadores Clave para Mejorar la Rentabilidad del Taller se publicó primero en Formación Práctica Para el Profesional de Chapa y Pintura.

El proceso de repintado de coches clásicos requiere de algunas técnicas y consideraciones específicas, derivadas del tipo de vehículo a reparar. La composición y materiales de algunas piezas, el tipo o la longevidad de la pintura aplicada sobre la superficie, pueden ser algunos factores a destacar.

Por estas razones, como profesionales, debemos dominar los aspectos clave para obtener una reparación de alta calidad en este tipo de vehículos, con el fin de satisfacer el nivel de exigencia de nuestros clientes.

Video Resumen

Alta exigencia y preservación de la carrocería original en el pintado de coches clásicos

Entre los factores más relevantes en la reparación de vehículos clásicos destacan, por un lado, la alta exigencia en el nivel de acabado solicitado por el cliente, y por otro, el de mantener una apariencia lo más fiel posible a la carrocería original.

El perfil de propietario es el de un usuario apasionado por el sector automoción, con gusto por el detalle, y que va a exigir lo mejor de nosotros para obtener el resultado deseado.

El primer paso a realizar será el de inspeccionar detalladamente el vehículo.

De este modo podremos identificar todos los daños y su complejidad, y valorar el alcance real de la reparación.

Tipos de reparación de vehículos clásicos en pintura

A la hora de abordar este tipo de reparaciones, diferenciamos entre proceso de repintado o proceso de restauración.

El proceso de repintado implica un proceso de reparación similar al de un vehículo actual, con las particularidades propias que describiremos más adelante.

Proceso de restauración de carrocería de un vehículo clásico

En el caso de la restauración, este proceso implica una reparación completa de la pieza desde 0, siendo necesario en muchos casos el decapado de la pintura o arenado hasta llegar al metal vivo, eliminando así los restos de óxido con el objetivo final de sanear la pieza.

Generalmente, nos decantamos por este proceso cuando la superficie presenta graves problemas de oxidación, habitual en este tipo de vehículos debido al paso de los años.

Tras el proceso de arenado de la superficie, y previo a la aplicación de masilla o aparejo, será conveniente la aplicación de una imprimación anticorrosiva sobre toda la pieza.

De este modo, contaremos con una capa protectora con la que minimizar el riesgo de aparición de óxido, dotando de una vida más duradera a la carrocería.

Factores clave en el proceso de repintado de vehículos clásicos

En cuanto al proceso de repintado de este tipo de vehículos, son varios los factores a tener en cuenta con el fin de optimizar la reparación.

1. Originalidad

Este tipo de reparaciones implica mantener en la medida de lo posible la originalidad del vehículo, tanto en el color de la carrocería, como en las piezas y componentes.

En muchos casos, el valor intrínseco del vehículo en el mercado está basado en que su estado y aspecto se acerque lo máximo posible al del vehículo original.

Por esta razón, será fundamental contar con piezas originales en sustituciones y realizar un perfecto trabajo de chapa y ajuste de color.

2. Oxidación

Este tipo de reparaciones implica mantener en la medida de lo posible la originalidad del vehículo, tanto en el color de la carrocería, como en las piezas y componentes.

Debido al paso del tiempo, es frecuente encontrar carrocerías de coches antiguos deterioradas, que presentan desperfectos en forma de óxido, abolladuras o faltas de material.

Por lo tanto, es importante valorar el presupuesto final de la reparación de forma completa, teniendo en cuenta el nivel de oxidación de la pieza o el tiempo de trabajo que puede implicar su reparación.

En este sentido, siempre que sea posible, es conveniente reparar antes que sustituir la pieza.

La sustitución de recambios originales de coches clásicos, dependiendo del tipo de vehículo y unidades disponibles en el mercado, puede incrementar notablemente el coste de la reparación final.

Además, la localización de determinadas piezas puede ser una tarea compleja.

Por contra, el tiempo de reparación de la pieza puede ser mayor con respecto a una reparación normal, al presentar un deterioro que implique más tiempo de trabajo de chapa y consumo de producto en el proceso de preparación del fondo.

3. Partes ocultas de la carrocería

Debemos prestar atención también a bajos, interiores, hueco de motor, etc.

Si existe oxidación, se puede propagar en el futuro a piezas visibles o el propio chasis, por lo que deberemos sanear las zonas afectadas.

4. Micraje de capa

Otro aspecto a valorar es el nivel de micraje de la carrocería.

Al tratarse de vehículos antiguos, que han podido ser repintados en repetidas ocasiones, implica una gran cantidad de capas de pintura superpuestas.

Esto puede dar lugar a diferentes defectos de pintado, como bajadas de brillo o grietas por absorción, entre otros.

Recomendamos el uso del micrómetro con el fin de conocer el nivel de micraje exacto, valorando así la conveniencia de un posible decapado.

5. Calidad de los materiales empleados

Generalmente los vehículos clásicos están pintados con pinturas alquídicas monocapa, cuya calidad es inferior a las pinturas actuales, presentando un menor brillo, resistencia y durabilidad.

En contraste, las pinturas modernas, ofrecen una resistencia superior a diferentes agentes externos y a la oxidación, además de aportar un nivel de profundidad e intensidad de color mayor.

En este sentido, si acometemos una reparación completa de una pieza, será necesario valorar su correcta integración con el resto de la carrocería, ya que pueden existir diferencias de brillo o color debido al uso de diferentes materiales.

Una excelente opción para el repintado y restauración de coches clásicos es el sistema de pintado de SINNEK, capaz de ofrecer una alta calidad de acabado y excelentes prestaciones, asegurando la localización del color a reparar gracias a su extensa base de datos de color.

Siguiendo esta serie de pautas y consejos, seremos capaces de obtener una reparación de calidad, satisfaciendo las expectativas del cliente.

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En el sector de la pintura para carrocería se emplea una gran variedad de productos diferentes, desde masillas y aparejos, hasta sistema de pintura o barnices, los cuáles a su vez presentan características, formatos y finalidades de uso propias. Por suerte, cada uno de estos productos cuenta con su propia ficha técnica, una especie de hoja de instrucciones que tiene como fin asegurar el correcto uso del producto y la seguridad del operario.

En este post te explicamos en detalle qué es una ficha técnica en pintura, qué apartados la componen y cómo saber interpretarla de forma correcta.

¿Qué es una Ficha Técnica en Pintura?

Una ficha técnica en pintura, también conocidas como TDS (Technical Data Sheet), es un documento detallado que proporciona información sobre las características técnicas, composición, uso o manipulación de un producto químico específico.

Cualquier producto que sea susceptible de ser aplicado y presente particularidades de uso y seguridad, debe disponer de ficha técnica (con algunas excepciones como catalizadores, disolventes, etc) la cual a su vez debe ser aportada en todo momento por el fabricante (al igual que ocurre con la ficha de seguridad de pintura).

Actúa como una guía u hoja de instrucciones para el operario, y contiene información en formato texto e imágenes (pictogramas) organizada por apartados para una mejor comprensión.

Conviene resaltar que no se deben generalizar las instrucciones de uso de un tipo de producto de diferentes fabricantes, ya que cada uno de ellos cuenta con propiedades químicas únicas.

Seguir las indicaciones de la ficha técnica es, en definitiva, la mejor forma de garantizar el buen uso de cada producto y obtener así los resultados deseados (sin contar otras variables que pueden influir en su comportamiento o acabado, como la técnica de aplicación).

Importancia de las TDS en el sector de la carrocería

• Claridad para el usuario: las fichas técnicas desglosan la información de manera que el profesional pueda entender las características y el uso adecuado de cada producto de una forma fácil y sencilla.
• Consistencia en la aplicación: al seguir las indicaciones de la ficha de cada producto, se garantiza un correcto uso y aplicación del mismo, incrementando las posibilidades de obtener un resultado óptimo.
• Seguridad: las TDS incluyen información sobre seguridad, facilitando que los productos se utilicen de manera adecuada, minimizando los riesgos para el operario. Conviene resaltar que, en cuestiones de seguridad relacionadas con el producto, el documento referente será siempre la ficha de seguridad del mismo.

¿Dónde encontrar la ficha técnica de cada producto?

Como hemos apuntado, este documento debe ser aportado por parte del fabricante y accesible para el profesional desde diferentes soportes:

• Formato digital:
  • Página web del fabricante: disponible para su descarga (normalmente en formato pdf) en la ficha detalle de cada producto. Adicionalmente, se puede encontrar toda la información técnica necesaria en la misma página del producto, sin necesidad de descarga de documento.
  • Software de gestión de color: dentro del programa de gestión de color de cada fabricante, se integran todas las fichas de los productos que intervengan en dicho sistema.
  • Aplicaciones móviles: una opción rápida y accesible para la consulta de FDS. En nuestra aplicación móvil SINNEK APP (disponible en ios y android), dispones de todas las fichas de nuestros productos para una rápida descarga, además de videotutoriales formativos y consejos prácticos.
• Formato físico:
  • Envases y botes: la información mostrada hace solo referencia al modo de empleo del producto.
  • Fichas impresas: siempre puedes consultar la información a través de una ficha impresa, asegurándote siempre de que se trata de la última versión publicada del producto.

Cómo entender una ficha técnica: apartados y bloques

Hay que partir de la base de que, a pesar de compartir la mayoría de apartados y bloques, cada TDS puede contener información específica en función del tipo de producto que empleemos y del tipo de fabricante.

En este sentido, una ficha técnica de una masilla para coche puede contener información relativa a su lijado, que, por ejemplo, no se incluirá en la ficha de un barniz o de un sistema de pintura.

Por esta razón, nos centraremos únicamente en los bloques más comunes que comparten fichas técnicas de producto, como masillas, aparejos, color y barniz.

1. Descripción del producto

Este bloque contiene información general del producto, sus principales características y ventajas. Es útil para conocer de una forma rápida los beneficios que puede aportar su uso y las diferencias que presenta con respecto a productos de la misma familia.

2. Preparación de la superficie / Pretratamiento – limpieza

Incluye directrices sobre cómo preparar de forma óptima la superficie para un buen comportamiento del producto: qué tipo de proceso de preparación de superficie seguir según tipo de soporte, herramientas y productos a emplear, etc. Un aspecto clave si queremos que el resultado de la aplicación sea satisfactorio.

En el caso de los aparejos, también se incluye información en formato tabla sobre las diferentes opciones de color disponibles (generalmente, blanco, gris claro y gris oscuro) con el fin de optimizar la colorimetría del acabado final.

3. Modo de empleo

Este es el bloque donde se aglutina la toda información relativa al proceso de uso y aplicación del producto.

3.1 Relación de mezcla y volumen

Común en productos líquidos como aparejos, barnices o sistemas de pintura. En este apartado, se refleja el ratio de mezcla de diferentes productos con respecto a cada catalizador compatible, y la vida útil o «pot life» de la misma.

En el caso de las masillas esta relación está basada en el porcentaje de peróxido de benzoilo que se debe incluir en la mezcla final. Por otro lado, los aparejos, barnices y las bases de color reflejan también ratios de temperatura, que influyen en la elección del tipo de catalizador (en los primeros casos) o el porcentaje de diluyente a incluir en sistemas base agua, como es el caso de SINNEK.

3.2 Viscosidad de la mezcla

Este apartado refleja el tiempo en segundos que tarda una pintura en ser vertida, y que determina la correcta viscosidad de la mezcla. Este dato se obtiene mediante el uso de una copa de viscosidad o viscosímetro.

Para un correcto comportamiento del producto, el tiempo obtenido debe situarse en el intervalo de segundos indicados en la ficha. Algunos productos como barnices o aparejos, pueden hacer referencia también también al porcentaje de disolvente a incluir en la mezcla.

3.3 Configuración del equipo de aplicación

Información técnica sobre cómo regular la pistola aerográfica.

Contiene indicaciones sobre la presión de aire idónea a emplear y el tamaño del pico de fluido.

3.4 Número de manos

Se indica el número de manos de producto a aplicar (rango en función del contexto de aplicación y el tipo de acabado que se quiera conseguir) y el espesor de capa definido en micras (µm).

En el caso de las masillas, este apartado corresponde a «Aplicación».

3.5 Tiempo de evaporación

Recoge información sobre el tiempo estimado que debe pasar entre la aplicación del producto entre capas y la posibilidad de emplear el secado forzado en cabina.

En el caso de los sistemas base agua, se indica también el tiempo de evaporación estimado mediante el uso de dry jet.

3.6 Tiempo de secado

Información sobre el tiempo de secado del producto en función del rango de temperatura (20ºC, infrarrojos o 60ºC) y el tipo de catalizador utilizado para pinturas de aparejo y barnices.

Los tiempos de secado de cada producto difieren entre sí, por lo que es un grave error generalizar entre diferentes pinturas y fabricantes, evitando así posibles defectos de pintado o resultados no deseados.

3.7 Acabado

En productos susceptibles de ser lijados o pulidos, como aparejos o barnices para carrocería, se incluye información sobre el tiempo que ha de transcurrir antes de comenzar con cada proceso (así como el grano de lija a emplear en los procesos de lijado).

En el caso concreto de las masillas, también se indica el tamaño de órbita a utilizar y los diferentes saltos de grano de lija.

4. Seguridad e higiene

La manipulación de productos químicos siempre está asociada a una serie de riesgos que se deben conocer con el fin de evitarlos.

En este sentido, recomendamos la consulta de la ficha de seguridad de la pintura, donde se incluye información más extensa y detallada sobre directrices de seguridad a seguir por parte del usuario.

5. Almacenamiento

Sugerencias sobre la localización idónea de almacenamiento del producto, así como rangos de temperatura a la que debe encontrarse.

Generalmente, las indicaciones son almacenarlos en lugares ventilados, sin exposición directa al sol y fuentes de calor.

6. VOC

Por último se incluye información la cantidad de compuestos orgánicos volátiles que conforman el producto y si cumple con la normativa europea 2004/42/CE.

Conclusión

En un sector tan técnico y especializado como el de la pintura carrocería se hace indispensable contar con información detallada de cada producto y herramienta.

Por esta razón, la consulta de la ficha técnica en pintura debe ser un ámbito integrado dentro del trabajo del profesional, que no hará sino incrementar las posibilidades de obtener reparaciones de calidad y evitar posibles repeticiones de trabajo no deseadas.

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Como sabemos, la elección de la técnica de aplicación a emplear es un aspecto clave para la productividad de cada reparación, y esta decisión dependerá de varios factores, como pueden ser el tamaño del daño, su localización, dificultades en la igualación de un color complejo, etc. El fin último deber ser siempre obtener un perfecto equilibrio entre la cantidad de producto consumida y el tiempo empleado en la reparación.

A través de este contenido queremos aportar información al profesional acerca de en qué casos puede ser aconsejable decantarse por la técnica de aplicación de un parche, así como su proceso de reparación.

¿Qué es un parche en pintura para carrocería?

En sector de la chapa y pintura, la aplicación de un parche hace referencia a un tipo de aplicación parcial y localizada, generalmente en daños de pequeño tamaño, donde no es necesario pintar la pieza de forma completa, sino solo la parte donde se sitúa el daño y su zona más limítrofe, y sin la necesidad de alcanzar piezas adyacentes.

En este sentido, la presencia de molduras, elementos decorativos, aristas o resaltes de la carrocería facilitan la integración del parche en la reparación, sirviendo como barrera visual y haciéndole imperceptible para el ojo humano.

Una de la razones para concentrar esta aplicación, sin tener que llegar a superficies de piezas colindantes, tiene que ver con el objetivo de evitar el riesgo de que aparezcan diferencias de color entre piezas, al mismo tiempo que mantenemos una alta productividad en la reparación: una menor superficie de trabajo da lugar a un menor consumo de material y procesos de trabajo (montajes y desmontajes, enmascarado, lijado, etc).

Debemos diferenciar esta técnica de la denominada técnica de pintado «al corte», que se basa en el repintado de la pieza completa llegando hasta sus límites, sin llegar a alcanzar piezas adyacentes. Este modo de proceder conlleva más riesgos y posibles problemas de igualación de color, sobre todo en piezas de alta visibilidad, como puertas o aletas.

La técnica de pintado «al corte» se suele emplear más habitualmente en colores que presenten menos dificultades como colores lisos o colores oscuros. Sin embargo, es un método de aplicación que no se recomienda en la reparación de colores más complejos como colores metalizados y perlados.

Cuándo realizar un parche

A la hora de decidirnos por emplear una u otra técnica de aplicación, debemos siempre sopesar nuestra decisión en base a los criterios de rentabilidad, productividad y eficiencia. En el lenguaje del taller, lo traducimos en cantidad de material consumido, tiempo de trabajo empleado, además del coste oportunidad que puede implicar.

Nuestro deber es siempre buscar la optimización de estos parámetros, siempre y cuando contemos con garantías de obtener el acabado deseado.

Se trata de una técnica que requiere de destreza y experiencia por parte del profesional. Se aconseja emplearla en pequeñas reparaciones (spot repair) en daños que no superen los 15 o 20 cm, y cuya localización se encuentre en determinadas áreas de la carrocería. Veámos cuáles:

• Formas Geométricas y relieves: piezas de la carrocería con relieves pronunciados, como bordes y salientes, crean límites visuales que son ideales para repintados parciales. En la mayoría de los vehículos actuales, estas características están muy presentes, ya que incluyen numerosas formas geométricas.
• Diferentes planos de piezas: algunas piezas presentan múltiples superficies o planos. La forma en que la luz se refleja en los diferentes planos horizontales y verticales puede hacer que las variaciones en el tono del color sean prácticamente imperceptibles al ojo humano. Esto es común en piezas como los portones traseros y capós. Si las piezas adyacentes forman ángulo en la línea de solape no será necesario extenderse a piezas adyacentes. Esto es habitual en el caso de aletas con capós y la razón por la que no es necesario el difuminado es porque el ángulo que forman genera ya de por sí, una distinta percepción del efecto metalizado o perlado, con las que las desviaciones de color debidas a la aplicación se enmascaran.
• Obstáculos Físicos: piezas como molduras decorativas o pasos de rueda pueden servir como límites físicos, facilitando la integración del pintado parcial.
• Diferentes colores y acabados: hay casos en los que el propio vehículo presenta piezas adyacentes de distinto color, lo que facilita el repintado de las mismas, eliminando de la ecuación la integración del color entre piezas (como pueden ser por ejemplo, los marcos de puerta).

Adicionalmente, es importante que el pintor cuente con un gran conocimiento del producto a aplicar, y con la experiencia para que, en primer lugar, valore la conveniencia de aplicar esta técnica, y en segundo lugar, la pueda ejecutar de forma óptima.

Al igual que ocurre cuando empleamos la técnica de difuminado entre piezas, cuando realicemos un parche localizado, es aconsejable el uso de probetas para asegurar una correcta igualación de color.

Ventajas de realizar un parche parcial

Entre las principales ventajas, destacan:

• Optimización del producto consumido: al repintar una menor superficie total, consumimos menos cantidad de material en todas sus fases (aparejo, color, barniz, etc). Mayor ahorro y rentabilidad.
• Del mismo modo, reducimos el tiempo de trabajo, tanto en tiempo de preparación (montaje y desmontaje de piezas, enmascarado, procesos de lijado, etc) como de aplicación y secado.
• Nos permite aumentar la productividad y mejorar el coste oportunidad. Esto se traduce en un mayor flujo del paso de vehículos por cabina. Como resultado, obtenemos servicio de reparación rápido y de calidad para el cliente.
• Conservación de la pintura original en ciertas áreas o secciones de la pieza.
• Se reducen las posibilidades de que surjan defectos de aplicación u otros problemas derivados del proceso de reparación.
• Puede facilitar la igualación del color con respecto al pintado completo de las piezas, ya que, al limitar las áreas de pintado, las pequeñas diferencias de tono son menos visibles.

Pasos para hacer un parche en pintura

Veámos ahora cuáles son los pasos a seguir para obtener una reparación de calidad.

1. Una vez hayamos preparado correctamente el fondo, haciendo uso de productos de alta eficiencia, como el aparejo de secado ultravioleta SPF/UV, recomendamos la aplicación de probetas de color para compararlas con la superficie a reparar y optimizar así la reproducción del color.
2. Aplicamos una mano de color sobre el parche, procurando hacer un pequeño degradado de la cantidad de pintura, sin extendernos demasiado y aplicando el color en todas las direcciones en el límite del parche. No debemos pulverizar en exceso la pieza y debemos limitarnos al daño y zona limítrofe.
3. Cuando esta primera mano haya evaporado, procedemos a aplicar una segunda mano de mayor extensión con la que cubriremos completamente el parche, volviendo a hacer un degradado desde fuera hacia los límites del parche. Es fundamental no aplicar color en los extremos de la pieza, evitando comprometer la correcta igualación de color, y no aplicar demasiado producto, para no oscurecer el color y evitar la aparición de defectos como descuelgues o piel de naranja.
4. En colores metalizados o perlados, una vez que esta segunda mano se haya evaporado, podemos aplicar una mano pulverizada para un mejor ajuste del color y orientación de las partículas (intentado no aplicar sobre los extremos de la pieza).
5. Finalmente aplicamos la capa de barniz.

Sin duda, contar con un sistema de pintado que cuente con una excelente colorimetría, fácil aplicación y capacidad de difuminado será el mejor aliado en cualquier tipo de reparación parcial, por compleja que sea.

Un buen ejemplo es la Serie W6000, el sistema bicapa base agua de SINNEK de alto rendimiento, que ofrece un alto nivel de cubrición y colorimetría, con el que conseguir una alta productividad y un excelente acabado final.

Bonus final: difuminado del barniz en la misma pieza

También es posible difuminar el barniz, lo que nos aportará un menor consumo final de producto.

El difuminado de barniz se realiza sobre todo en colores bicapa, cuando se ha difuminado el color y se quiere evitar el barnizado de la pieza completa. Con el difuminado de barniz también conseguimos evitar la acumulación de pintura de forma escalonada sobre la superficie.

Una vez la aplicación de color haya evaporado, aplicamos una primera mano de barniz toda la superficie difuminada con color, llegando casi hasta la zona de unión con la pintura original.

Posteriormente aplicamos una segunda mano, sobrepasando el radio de aplicación de la primera, con el fin de que el solapamiento entre capas sea lo más fino posible.

Conclusión

Como hemos visto, la correcta reproductividad del color juega un papel fundamental a la hora de obtener una reparación de calidad, no perceptible al ojo humano. Saber cuándo y cómo emplear la técnica del parche, puede tener una influencia directa en la productividad y rentabilidad de cualquier reparación.

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La correcta reparación y pintado de colores plata en carrocería sigue siendo a día de hoy, uno de los principales desafíos para el pintor profesional. A pesar de que existen diversos tonos complejos, que requieren de una técnica depurada y amplia experiencia, como determinados colores metalizados o perlados, son los tonos grises o plateados los que siguen figurando entre los más desafiantes.

A través de este post hemos querido recopilar todos los consejos y aspectos necesarios para dominar la aplicación de colores plata sin errores, al mismo tiempo que mantenemos una alta productividad y eficiencia en la reparación.

Características de los colores plata en carrocería

Los colores plata son, tradicionalmente, colores que se han asociado con conceptos como la elegancia y la sobriedad. Sin embargo, en la actualidad, su uso es ampliamente extendido a casi cualquier segmento de vehículo, convirtiéndose año tras año, en los tipos de tonos más repintados en el taller de chapa y pintura.

No en vano, en el año 2022, los colores grises/plata supusieron el 27% del total de reparaciones a nivel europeo.

Por desgracia (o por suerte) para el pintor profesional, este amplio uso no está correlacionado con su sencillez a la hora de obtener una excelente igualación de color.

La principal razón es que los colores plata son en su mayoría colores metalizados, que contienen pequeñas partículas de aluminio u otros metales.

Estas partículas captan la luz y la reflejan, aportando un efecto brillante y de profundidad a la superficie, acentuándose sobre todo en los contornos de la carrocería.

El tipo, la cantidad, el tamaño y el color de estas partículas puede variar con el fin de producir todo tipo de efectos, brillos y reflejos.

Cabe resaltar que las variaciones de color que producen algunos colores metalizados hacen que los pequeños defectos se disimulen más fácilmente.

Como resultado, la pintura metalizada, y en concreto los tonos plata, incrementan significativamente el atractivo visual de un vehículo y su valor de mercado.

Consejos para pintar y difuminar colores plateados sin errores

Como es habitual, desde SINNEK recomendamos siempre seguir las indicaciones de la ficha técnica del producto, con el objetivo de aumentar las posibilidades de obtener una reparación de calidad en este tipo de colores.

Consejo 1: correcta preparación del fondo

Como ocurre con otros muchos procesos de reparación, obtener una correcta preparación del fondo juega un papel fundamental en la obtención de un acabado de calidad.

Debemos asegurarnos de realizar un correcto salto de granos y matizado durante el proceso de lijado de la masilla y el aparejo, con el fin de evitar la aparición de rayas y marcas de lija.

Esto cobra especial importancia en colores plata, muy propensos a mostrar este tipo de imperfecciones debido a la profundidad y transparencia que aportan a la superficie.

Además, debemos cerciorarnos de que el color del aparejo elegido sea compatible con el color plata. En la mayoría de los casos, y aunque el propio software de gestión de color nos indica el color de aparejo más adecuado, este será un tono gris, como el del aparejo UHS PF/7040 de SINNEK.

Consejo 2: viscosidad de producto y dilución

Es importante adaptar la viscosidad de la pintura en base a las condiciones de aplicación (tipo de reparación, temperatura o humedad ambiental).

Si la viscosidad de producto no es la adecuada, la correcta colocación y orientación de las partículas metálicas puede verse afectada, dando lugar posibles defectos de pintado, como ráfagas o sombras. Como siempre, aconsejamos consultar la ficha técnica para obtener una viscosidad de producto adecuada.

El uso de diferentes tipos de diluyentes también puede tener una influencia directa en el matiz del color plata obtenido.

En este sentido, el uso de diluyentes lentos nos facilitará la aplicación de la pintura y el acoplamiento de los metales, dando lugar a tonos más oscuros.

Por el contrario, si empleamos diluyentes rápidos así como una excesiva dilución en la mezcla, obtendremos un tono de color plata más claro.

Consejo 3: técnica de aplicación en colores plata metalizados

En primer lugar, la distancia y posición de la pistola son aspectos clave a la hora de obtener una correcta aplicación de este tipo de colores.

Es aconsejable que la distancia de la pistola y su ángulo con respecto a la pieza sea siempre igual, con una distancia de unos 15 a 20 cm. De esta forma aseguramos una aplicación uniforme y regular.

A mayor distancia, mayor pulverización, dando como resultado diferencias en la orientación de las partículas metálicas, aspecto clave en este tipo de colores.

En cuanto a la velocidad, ocurre exactamente lo mismo. Debemos mantener un movimiento de aplicación lo más homogéneo posible, con el fin de depositar la misma cantidad de pintura sobre toda la superficie a reparar. 

Si la velocidad es demasiado lenta, tendemos a oscurecer el color obtenido, ya que depositaremos una mayor cantidad de producto y partículas metálicas sobre la superficie.

Consejo 4: carga de producto y solapamiento entre manos

Con el fin de realizar una aplicación uniforme, distribuyendo un micraje de capa similar entre zonas, es recomendable emplear una correcta técnica de solapamiento e integración de cada mano durante el proceso de repintado de tonos plata.

Por el contrario, si el solapamiento entre manos se realiza con una excesiva distancia entre las mismas, se pueden producir franjas de color, traduciéndose en posibles veteados de pintura.

En cuanto a la carga de producto, esta debe ser equilibrada, sin excedernos con el fin de evitar posibles defectos de pintado como descuelgues o una sobre acumulación de partículas metálicas, y sin aplicar manos demasiado ligeras o diluidas, dificultando la cubrición y la colorimetría.

Consejo 5: regulación de la pistola de aplicación

Recomendamos en todo momento mantener la pistola de aplicación en el mejor estado posible, con una limpieza y mantenimiento regular de la boquilla, así como del pico de fluido y la aguja.

Antes de aplicar la pintura de acabado, es aconsejable realizar un test previo del patrón de abanico de la pistola, que nos permita asegurar un pulverizado regular del producto.

De este modo, reduciremos las posibilidades de que aparezcan sombras durante el pintado de la pieza.

Un caudal de producto bajo y una presión alta, dará como resultados tonos plata más claros. Por el contrario, con un caudal alto y presión baja, obtendremos tonos más oscuros.

Consejo 6: mano de control o mano de efecto

En este tipo de colores, es recomendable aplicar una mano ligera y regular de control o efecto, que nos permita optimizar la colocación de las partículas metálicas sobre la pieza para que queden correctamente depositadas, repartiéndolas de forma homogénea.

En esta mano podemos aumentar ligeramente la distancia y velocidad de aplicación para conseguir una distribución regular sobre toda la superficie.

Consejo 7: capa de barniz final

Un error común en el repintado de colores plata tiene que ver con una presión de aplicación excesivamente alta durante el barnizado final de la pieza.

Debemos evitar remover o modificar la posición de las partículas metálicas, así como aplicar una excesiva sobrecarga de producto, ya que esto puede provocar reflejos de luz por el llamado efecto lupa, dando lugar a diferencias de tonalidades provocadas por un mayor reflejo de la partícula metálica.

Consejo 8: tiempo de evaporación

En ocasiones podemos vernos tentados a reducir el tiempo de evaporación mediante el uso de venturis u otras herramientas para así aumentar nuestra productividad. Sin embargo, debemos dejar que las partículas se acomoden de forma natural.

Un uso excesivo de esta práctica puede producir variaciones de color plata de la pieza, lo que a la postre supondrá problemas de colorimetría.

Consejo 9: Temperatura

Es importante respetar la temperatura de secado indicada en la ficha técnica del producto, y que esta sea similar tanto en el color aplicado en la probeta como en la pieza.

Por otra parte, una temperatura de aplicación demasiado alta puede provocar que el tono del color se aclare. Por contra, con una temperatura más baja de lo aconsejable, el color plateado adquirirá un matiz más oscuro.  

De la misma forma, pero a la inversa, influye la humedad ambiental. Una humedad alta oscurecerá el color, y una humedad baja lo aclarará.

Por último, la corriente de aire en cabina, ya sea creciente o decreciente, puede suponer también una ligera variación del color final.

Un sistema de pintado de alta calidad, la mejor garantía para una excelente colorimetría de tonos plata

Contar con un sistema de pintado que ofrezca excelentes prestaciones en la igualación de todo tipo de colores, incluso en los colores más complejos, será una garantía que repercutirá directamente en la rentabilidad y eficiencia de cada reparación.

Un excelente ejemplo es la Serie W6000, el sistema bicapa base agua de SINNEK de alto rendimiento, que ofrece un alto nivel de cubrición y colorimetría, con el que conseguir una alta productividad y un excelente acabado final.

Conclusión

Dominar la pintura de colores plata en carrocería es un desafío que requiere precisión y atención al detalle. Como hemos visto, a pesar de su complejidad, siguiendo los consejos adecuados, el pintor profesional puede lograr resultados de alta calidad en cada reparación.

La entrada 9 consejos para pintar y difuminar colores plata sin errores se publicó primero en Formación Práctica Para el Profesional de Chapa y Pintura.

La tecnología de secado ultravioleta es un método de curado relativamente reciente en el sector refinish, y que poco a poco se está consolidando como una solución rentable, sostenible, y con una incidencia directa en la reducción de costes y riesgos asociados a los procesos de secado tradicionales.

Como veremos en este artículo, el correcto uso de equipos y productos basados en tecnología de secado UV es una práctica que puede marcar la diferencia a la hora de mejorar los ratios de eficiencia y productividad de determinadas reparaciones, como es el caso de reparaciones parciales o spot repair.

¿Qué es el secado UV en pintura y cómo funciona?

El secado ultravioleta en carrocería es un proceso fotoquímico donde la luz UV se utiliza para el secado de diferentes pinturas, como aparejos o barnices. La luz ultravioleta utilizada contiene más energía que la luz natural, y es capaz de iniciar reacciones químicas que dan lugar al secado de la pintura aplicada.

El proceso sería el siguiente:

1. Aplicación de la pintura: la pintura, que contiene fotoiniciadores y resinas, se aplica sobre la superficie a reparar.
2. Exposición a luz UV: la pintura aplicada es expuesta a luz ultravioleta. Los fotoiniciadores presentes en la pintura absorben la luz UV y se activan, iniciando una reacción química.
3. Polimerización: Los fotoiniciadores activados liberan energía que permite que las resinas en la pintura se polimericen, es decir, las moléculas de resina se enlazan entre sí formando una red tridimensional.
4. Curado: La rápida polimerización resulta en el curado de la pintura, transformándola de un estado líquido a uno sólido en cuestión de segundos o minutos, dando lugar a un acabado duro y resistente.

La tecnología de secado ultravioleta empleada en el sector de la carrocería se distingue por su alta productividad y eficiencia.

Además de ofrecer un bajo riesgo para el profesional, es una solución más respetuosa con el medio ambiente, ya que los productos utilizados incorporan menos agentes contaminantes, como disolventes e isocianatos.

Tipos de pinturas de secado ultravioleta en carrocería

En refinish, los productos destinados a procesos de curado con luz ultravioleta son los relacionados principalmente con la preparación del fondo, como es el caso de masillas o aparejos.

Este tipo de pinturas facilitan la reducción de costes energéticos, ya que no requieren de calor en cabina, y ofrecen una mayor sostenibilidad, gracias a una composición que reduce la emisión de disolventes a la atmósfera.

Son productos que, debido a sus características y excelente rendimiento, pueden ser el aliado perfecto en procesos spot repair, el tipo de reparaciones más comunes en el día a día del taller de carrocería.

Conviene recordar que este tipo de reparaciones parciales no suelen contemplar la sustitución de piezas, y pueden abarcar hasta el 60% del total de reparaciones del taller.

Entre los diferentes tipos de producto que comparten esta tecnología, existen masillas de un 1 componente (no requieren de catalizador) de secado UV, que se emplean principalmente en pequeños retoques sobre metal, sin necesidad de imprimación previa sobre la superficie.

En cuanto a las pinturas de aparejo, suelen ser también de 1 componente, asegurando una aplicación sencilla y un rápido secado.

En este sentido, en SINNEK contamos dentro de nuestro catálogo con el spray SPF/UV, una pintura de aparejo de secado ultravioleta que ofrece un excelente rendimiento y eficiencia en pequeñas reparaciones.

Gracias a su velocidad de secado tras curado con lámpara UV (entre 30 segundos y 3 minutos en función del espesor de capa), el spray SPF/UV de SINNEK permite aumentar la productividad de pequeñas reparaciones, mejorando la rotación y el flujo de vehículos en el taller.

Es una solución ideal para la reducción de costes energéticos asociados a la aplicación de calor en procesos de secado, y un perfecto aliado en la mejora de la sostenibilidad y el cuidado del medio ambiente, gracias a su mínima emisión de disolventes a la atmósfera y la no necesidad de emplear fuentes de calor en cabina.

De fácil aplicación, ofrece un gran anclaje sobre diferentes tipos de soportes (cataforesis, acero galvanizado, electrozincado, aluminio y plásticos). En definitiva, el spray SPF/UV se posiciona como una solución versátil y de calidad para mejorar la eficiencia de las pequeñas reparaciones.

Por último, también existen barnices de secado UV, que comparten prestaciones similares en términos de composición, comportamiento y velocidad de secado a los productos mencionados.

Ventajas del secado de pintura por ultravioleta en pequeñas reparaciones

Las ventajas que pueden aportar este tipo de productos en reparaciones parciales de alta eficiencia son notables, debido principalmente a su fácil aplicación y rapidez de secado.

• El proceso de secado UV en formato spray es rápido y sencillo, sin necesidad de preparación previa de la pintura, ni limpieza de equipos.
• Tiempos de secado extremadamente rápidos en comparación con otros procesos de secado (entre 30″ y 180″).
• Disminuyen los costos energéticos para el taller, minimizando la utilización de la cabina de pintura o de equipos infrarrojos. Aumentan la productividad y la rentabilidad del área de pintura, mejorando el flujo de vehículos en cabina y su entrega al cliente.
• Son productos de 1 solo componente, por lo que, al carecer de catalizador, no requieren de un margen de tiempo establecido para su aplicación (vida útil de la mezcla). Además al no contener disolventes, se minimizan defectos de pintado como marcas de parche.
• Versatilidad de aplicación sobre diferentes soportes: cataforesis, acero galvanizado, electrozincado, aluminio o plásticos.
• Presentan facilidad de lijado, debido a su acabado regular y homogéneo.

Consejos a tener en cuenta en procesos de secado UV

Conviene apuntar que, en el ámbito del sector de la carrocería, la tecnología UV utilizada es del tipo UV-A, cuya luz ultravioleta, al situarse cerca del espectro visual, presenta mínimos riesgos para el ojo humano.

No obstante, será necesario emplear gafas de protección específicas para luz ultravioleta, además de otros EPIs comunes como mascarillas o guantes para una total seguridad del operario.

El proceso de secado debe ajustarse a las características de cada producto y ficha técnica, el tipo de reparación y a la lámpara de secado utilizada.

En pequeñas reparaciones, normalmente no será necesario mover la lámpara UV, siendo preferible adoptar una posición fija.

Debemos tener en cuenta que el movimiento de la lámpara sobre la superficie, puede incrementar el tiempo total de secado, al no realizarse de forma regular. Además es aconsejable mantener una posición perpendicular de la lámpara UV respecto a la pieza, así como una distancia de secado recomendada, con la finalidad de obtener el diámetro de luz ideal.

En cuanto a la aplicación del producto, no es aconsejable aplicar espesores altos para prevenir retrasos en el proceso de secado, o posibles defectos de pintado como rechupados o pérdidas de brillo en los acabados. Por último, es conveniente retirar previamente el papel de enmascarar antes de realizar el secado con lámpara UV con el objetivo de obtener un correcto curado de bordes y áreas difuminadas.

Conclusión

Como hemos visto, el uso de productos con tecnología de curado ultravioleta facilitan la reducción del tiempo empleado en pequeñas reparaciones del taller, aumentando la productividad y eficiencia, y reduciendo los costes energéticos asociados a la aplicación de calor en cabina.

Son además productos sostenibles, al no requerir de otros componentes como catalizadores, y reducen el uso de recursos y materiales sobrantes. En definitiva, una solución de presente y futuro en los procesos de reparación del taller de chapa y pintura.

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