La consommation d’énergie et son coût ont toujours été un point de friction et d’amélioration pour la rentabilité de la carrosserie.

De nos jours, le prix de la plupart des combustibles et des énergies ne cessant d’augmenter, il est essentiel d’utiliser des stratégies, des bonnes pratiques et une analyse des coûts appropriée afin d’optimiser le budget alloué à la consommation d’énergie dans l’atelier.

1. Réduire les coûts fixes d’énergie

Les petites dépenses redondantes, ou dépenses « fourmi », sont celles que nous faisons inconsciemment, fréquemment et inutilement, et qui peuvent représenter un montant important au fil du temps.

Un exemple de ce type de dépenses est celui des dépenses liées à la facture d’électricité, comme la puissance souscrite.

Il est important d’adapter la fourniture d’électricité à la demande réelle de l’atelier, en ajustant la puissance souscrite et en vérifiant si le tarif souscrit par KWh consommé est compétitif par rapport à notre budget.

D’autres aspects tels que le supplément lié à la puissance réactive, le supplément lié à la discrimination horaire, la pénalité liée à la puissance ou les taxes sur l’électricité doivent être connus et pris en compte par les responsables d’atelier afin d’optimiser les coûts de l’électricité.

Bien entendu, toutes ces bonnes pratiques peuvent également être étendues à la fourniture de gaz ou à d’autres contrats d’approvisionnement en énergie que nous pourrions avoir.

2. Maintenance des équipements et des cabines : bonnes pratiques destinées à réduire la consommation d’énergie

La maintenance correcte des équipements d’application et des cabines de peinture est essentielle pour réduire la consommation d’énergie dans l’atelier de carrosserie.

Un équipement qui ne fonctionne pas correctement peut se traduire par un gaspillage d’énergie important. Voici quelques conseils :

Nettoyage et entretien des filtres

Le nettoyage régulier des filtres des cabines de peinture et des systèmes d’extraction d’air garantit un flux d’air optimal et réduit la consommation d’énergie (tout en minimisant les éventuels défauts de mise en peinture).

Contrôle de l’étanchéité

Une bonne étanchéité des cabines de peinture et des zones de travail permet d’éviter les déperditions de chaleur et les entrées d’air indésirables, et de conserver la température programmée sans augmenter la consommation d’énergie.

3. Optimiser l’éclairage de l’atelier

Il est important que l’atelier dispose d’un système d’éclairage adéquat pour chaque zone de travail (cabine de mise en peinture, salle de mélanges, plenum, etc.) et que, dans la mesure du possible, l’éclairage soit sectorisé en fonction des différentes zones de l’atelier, ce qui permet d’éteindre les zones qui ne sont pas utilisées lors de certains processus de travail.

Le remplacement des systèmes d’éclairage traditionnels tels que les tubes fluorescents ou les lampes halogènes par la technologie LED permet de réduire la consommation d’énergie, même dans les petites zones d’atelier telles que les entrepôts, la réception ou le bureau.

Enfin, si l’agencement de l’atelier le permet, nous recommandons de profiter de la lumière solaire au moyen de puits de lumière ou de conduits spéciaux, qui favorisent la réduction de la consommation d’énergie artificielle au profit de la lumière naturelle.

4. Conseils pour le séchage en cabine : efficacité énergétique pendant le processus de mise en peinture

Le séchage en cabine est l’un des processus les plus énergivores dans un atelier de carrosserie. Voici quelques conseils pour l’optimiser :

Planification des travaux de peinture

L’organisation efficace des tâches de peinture et le regroupement des travaux nécessitant des conditions de séchage similaires permettent de réduire le temps de fonctionnement de la cabine et, par conséquent, la consommation d’énergie.

Contrôle de la température et de l’humidité

Le maintien d’une température et d’une humidité adéquates dans la cabine de peinture est essentiel pour garantir un séchage efficace et réduire la consommation énergétique.

Ces circonstances peuvent être accentuées en période de températures plus extrêmes, comme lors de la mise en peinture de véhicules en été ou en hiver.

5. Analyser les coûts : la clé pour une meilleure rentabilité de l’atelier de carrosserie

La gestion et l’analyse des coûts énergétiques sont cruciales pour améliorer la rentabilité de votre atelier.

Suivi de la consommation énergétique

La tenue d’un registre de la consommation d’énergie et sa comparaison avec la production de l’atelier vous aideront à identifier les domaines à améliorer et les possibilités d’économies.

S’il est vrai que le calcul et l’enregistrement de la consommation d’énergie deviennent de plus en plus complexes en raison des fluctuations continues du prix de l’énergie, nous devons veiller à obtenir des données objectives basées sur la quantité consommée au cours de chaque période.

Fixer des objectifs de réduction de la consommation

En fixant des objectifs réalistes de réduction de la consommation d’énergie et en élaborant des plans d’action pour les atteindre, vous pourrez améliorer la rentabilité de votre entreprise.

Investir dans la technologie et la formation

L’investissement dans des équipements et des technologies plus efficaces, ainsi que la formation des employés, peuvent contribuer de manière significative à la réduction des coûts énergétiques dans l’atelier.

Il est important de veiller à ce que l’équipe professionnelle reçoive une formation en carrosserie actualisée.

Ce type de formation peut être lié à l’utilisation des produits, à l’utilisation de machines et d’outils tels que le spectrophotomètre ou des machines de dosage, ainsi qu’à des cours de gestion et de marketing pour ateliers de carrosserie.

Utilisation de produits efficaces

L’utilisation de produits fabriqués avec les dernières technologies disponibles sur le marché est un aspect fondamental dans la recherche d’une rentabilité optimale.

La gamme de produits SINNEK permet d’effectuer des réparations plus rapidement et de manière plus efficace sur le plan de la consommation d’énergie, tout en offrant d’excellentes finitions.

La série W6000 permet de réduire considérablement les temps de séchage et d’éliminer la consommation d’énergie supplémentaire pendant le processus de séchage, sans compromettre la qualité.

Le professionnel peut sécher à une température de 20 °C et obtenir une surface prête en 15 minutes, ou en 5 minutes avec un dry jet.

Conclusion

En suivant ces conseils et en mettant en œuvre ces stratégies, vous pouvez réduire la consommation d’énergie de votre atelier de carrosserie et augmenter sa rentabilité. Le moment est venu de faire le premier pas vers un atelier plus efficace et plus rentable !

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Comme nous l’avons vu dans d’autres contenus connexes, au cours des processus d’application et de réparation dans l’atelier de carrosserie, il est possible que différents défauts de peinture apparaissent, tels que l’effet peau d’orange sur la peinture.

Dans le post suivant, nous vous montrons ce qu’est l’effet peau d’orange sur la carrosserie, ainsi que ses causes et les solutions possibles.

Effet peau d’orange sur la peinture : qu’est-ce que c’est et pourquoi apparaît-il ?

Le défaut de la peau d’orange sur la peinture d’une voiture est principalement causé par le manque de nivellement de la peinture. On obtient ainsi une couche de peinture « non étirée », avec une couche de finition irrégulière et trop épaisse.

Pourquoi la peau d’orange apparaît-elle sur la peinture ? Les causes.

Cause 1 : Réglage de l’équipement d’application

Nous devons régler correctement la pression, le débit du produit et l’éclatement de jet des équipements d’application en fonction des spécifications de la fiche technique, afin d’obtenir une pulvérisation régulière et homogène. Une pression d’application trop faible entraînera une atomisation déficiente du produit.

Cause 2 : Une charge de produit excessive par passage

Une charge excessive de produit par passage ainsi qu’une distance trop importante entre le pistolet et la pièce à traiter se traduiront par une couche moins uniforme.

Cause 3 : Ne pas ajuster le durcisseur et le diluant à la température ambiante

En fonction de la température à laquelle nous nous trouvons, il conviendra d’adapter le choix du type de durcisseur et de diluant à appliquer en fonction de sa vitesse de séchage.

Causa 4: Haute viscosité d’application

Une autre cause peut être une viscosité excessive du mélange, ce qui implique également une viscosité d’application élevée.

Pour résoudre ce problème, on peut diminuer la viscosité en augmentant légèrement la dilution du mélange.

Que faire lorsque l’effet peau d’orange se produit ?

Si le défaut de peau d’orange n’est présent que sur la zone superficielle de la pièce, nous procéderons comme suit :

Nous allons poncer la zone avec du papier de verre P1200 ou P1500. Une fois que nous aurons poncé la surface, nous procéderons au nettoyage de la poussière générée avec un dégraissant et un chiffon en microfibres.

Ensuite, nous appliquerons un polish à coupe rapide avec la lustreuse, en exerçant une pression et un mouvement homogène.

Si l’épaisseur du défaut est excessive, nous devrons préparer la surface pour reprendre à zéro le processus de remise en peinture. 

Nous poncerons la surface jusqu’à ce que le dommage soit éliminé, puis nous appliquerons la peinture d’apprêt et la finition finale.

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Le choix du durcisseur pour peinture approprié en fonction du contexte et du type de réparation sera essentiel pour obtenir une excellente performance de l’application finale et une réparation durable et de qualité.

Dans ce post, nous vous présentons tous les aspects et les conseils à prendre en compte pour choisir le durcisseur de peinture pour carrosserie le mieux adapté à chaque contexte et à chaque besoin.

Qu’est-ce qu’un durcisseur de peinture et à quoi sert-il ?

Le durcisseur de peinture, est un produit chimique ajouté à la peinture (dans les produits à 2 composants) afin de provoquer une réaction chimique de durcissement (polymérisation), sans laquelle la peinture (telle qu’un peinture d’apprêt ou un vernis) ne sécherait pas.

Les peintures 2K, ou à 2 composants, sont celles qui requièrent un durcisseur pour fonctionner correctement. Le composant A est la peinture, telle qu’un apprêt, un mastic ou un vernis, et le composant B est le durcisseur. Les diluants seraient le composant C du mélange.

Importance du durcisseur de peinture lors du processus de réparation

On a parfois tendance à sous-estimer le rôle du durcisseur et son utilisation adéquate au cours des processus de réparation dans l’atelier de carrosserie, une erreur de choix ou de mélange pouvant être à l’origine de différents défauts de mise en peinture.

Comme nous l’avons signalé, la principale fonction du durcisseur est d’augmenter la vitesse d’une réaction chimique, dans ce cas le séchage et le durcissement de la peinture, en conservant sa nature une fois la réaction terminée.

Afin d’assurer la productivité de la réparation, il est essentiel de disposer d’une vaste gamme de durcisseurs de grande qualité qui permettent une utilisation très polyvalente en association avec différents types de produits, tels que des apprêts ou des vernis.

Ceci nous offre simplicité et facilité d’utilisation, un encombrement moindre et une rotation plus rapide des produits.

Types de durcisseurs de peinture pour carrosserie

Les durcisseurs peuvent être classés en 4 groupes en fonction de leur vitesse de séchage :

• Durcisseurs lents.
• Durcisseurs moyens ou standards.
• Durcisseurs rapides.
• Durcisseurs ultra rapides.

Examinons maintenant les facteurs à prendre en compte pour choisir le bon durcisseur pour chaque type de réparation.

Conseils pour choisir le durcisseur le mieux adapté à la réparation

La prise en compte de différents facteurs, tels que la température, l’humidité, la taille de la réparation, le rapport de mélange, ou le pot life du produit contribuera à l’obtention de finitions de haute qualité.

1. Température

La température est le facteur le plus important à prendre en compte lors du choix d’un durcisseur.

Avec une température et une humidité appropriées, entre 20 ºC et 25 ºC, nous pouvons utiliser des durcisseurs standards ou moyens. Toujours en tenant compte du contexte et du type d’application.

Avec de basses ou très basses températures, nous utiliserons des durcisseurs à séchage rapide ou ultra rapide, et avec des températures élevées, nous utiliserons des durcisseurs lents, afin de maintenir le film de peinture ouvert.

Il est également important de tenir compte de la température du produit et du substrat.

En ce sens, il est important de tempérer les zones de travail afin que les pièces, le produit et le processus d’application atteignent une température qui se situe dans la plage requise pour une réparation correcte.

2. Humidité

En ce qui concerne l’humidité relative, la plage d’application idéale se situe entre 55 et 65 %.

En cas d’humidité élevée, il est conseillé d’utiliser des durcisseurs lents afin d’éviter les défauts de peinture tels que les blanchiments ou les pertes de brillance.

3. Surface de la réparation

Selon la taille, le nombre de pièces, ou si l’on souhaite réparer une voiture complète, il nous faudra choisir un type de durcisseur ou un autre.

Ainsi, lorsque les réparations sont de petite taille, il peut être conseillé d’utiliser des durcisseurs rapides, voire ultra rapides, ce qui permet de réduire les temps de séchage et de traitement.

Au contraire, pour des zones de réparation de grande taille, comme des véhicules entiers, les durcisseurs moyens ou lents sont à privilégier, car ils nous offrent davantage de temps pour couvrir toute la surface, sans faire apparaître de différences notables lors du séchage des différentes pièces.

4. Rapport de mélange

Le respect du rapport entre le durcisseur et le produit dans le mélange est un aspect critique pour obtenir une finition correcte.   

Le rapport de mélange variera en fonction du type de produit et du durcisseur. Il est indiqué dans la section « Rapport de mélange » de la fiche technique.

5. Pot life

Un autre facteur à prendre en compte est la durée de vie du produit ou pot life.

Le pot life du produit varie en fonction du type de durcisseur que nous utiliserons. Ainsi, plus les durcisseurs sont rapides, moins nous aurons de temps entre le moment où nous préparons le mélange et celui où nous pouvons l’appliquer avec toutes les garanties.

6. Productivité

L’un des aspects les plus importants des opérations quotidiennes d’un atelier est l’augmentation de la productivité.

En choisissant correctement le durcisseur, nous pouvons influer sur ces aspects, pour autant que les conditions décrites ci-dessus soient réunies.

Ainsi, pour les réparations où la température ambiante et la taille de la réparation le permettent, il est conseillé d’utiliser des durcisseurs rapides ou ultra rapides, qui raccourcissent le temps de séchage et de durcissement du film de peinture, ce qui permet d’augmenter le flux des réparations dans la cabine.

Conclusion

Bien entendu, en associant le durcisseur adapté et des produits tels que des vernis et des apprêts à haute performance et à haut rendement, on obtient la combinaison parfaite pour accroître la productivité et la rentabilité de l’atelier.

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Le métamérisme en peinture, également appelé métamérie, est un effet directement lié à une erreur de couleur de la ou des pièces réparées par rapport aux pièces adjacentes.

En tant que professionnels de la carrosserie et de la peinture, il nous est arrivé de considérer comme identiques deux ou plusieurs surfaces repeintes qui, après examen dans des conditions différentes (lumière, angle de vue, etc.), étaient en fait de couleur différente et présentaient des problèmes de colorimétrie. Ces erreurs de couleur sont liées à la source de lumière incidente sur la surface et sur notre perception de cette dernière. Dans le prochain article, nous verrons en détail ce qu’est le métamérisme en peinture ainsi que les facteurs à l’origine de son apparition.

Qu’est-ce que le métamérisme dans le secteur de la peinture automobile ?

En peinture, le métamérisme ou métamérie est un effet produit par la nature particulière de chaque couleur et sa réponse aux différentes conditions de luminosité. Cet effet est également lié à l’adaptation de l’œil humain aux différents contextes lumineux dans lequel on observe les surfaces (dans ce cas, la pièce repeinte et les pièces adjacentes).

Conditions à l’origine de la métamérie en peinture

Différents facteurs sont à l’origine du métamérisme, notamment les suivants :

• Source de lumière (métamérisme d’éclairement) : les variations de couleur peuvent être dues au type d’éclairage à l’aide duquel on observe la pièce. Par exemple, la teinte peut varier considérablement si la source de lumière provient du soleil, de l’éclairage de la cabine ou d’une ampoule.
• Angle de vue : également appelé métamérisme géométrique, ce problème se manifeste lorsqu’on observe la pièce sous différents angles, en modifiant l’incidence de la lumière sur l’objet, ce qui entraîne une perception de la couleur qui peut être différente de la réalité.
• Facteur humain : ces différences de perception sont généralement dues à des facteurs biologiques et ont souvent une incidence sur l’acuité visuelle des individus. Certains problèmes de vue peuvent être dus à des perceptions différentes de la couleur, comme le vieillissement du cristallin.
• Profondeur du champ : ce facteur se rapporte à la distance à laquelle on observe la pièce réparée. La perception de la couleur peut varier selon que la distance d’observation est plus ou moins longue.

Pigments de la peinture et métamérie

Les différences de couleur peuvent également être dues à l’association de pigments variés dans le mélange de peinture appliqué. Chacun de ces pigments, selon leur composition, peut se comporter différemment en fonction des différentes sources de lumière ou de la quantité de lumière incidente sur eux, ce qui entraînera finalement des problèmes de colorimétrie sur la pièce réparée.

Pour éviter ce problème lors de la remise en peinture d’une ou de plusieurs pièces, il est recommandé d’utiliser les mêmes couleurs de base que celles utilisées pour repeindre le véhicule d’origine, ce qui limite l’apparition de l’effet de métamérisme.

Cet effet peut également être dû à l’utilisation d’une teinte inconnue (pour laquelle aucune formule de mélange n’est disponible) sans avoir testé la teinte sous différentes sources de lumière avant l’application.

Comment éviter le métamérisme lors de la remise en peinture ?

Contrairement à d’autres travaux de remise en peinture, le polissage de la surface ne suffira pas à corriger ce défaut, car le problème est principalement dû à la couche de couleur.

Il est toutefois possible de corriger les petites erreurs de couleur en faisant un raccord dans les zones adjacentes à l’erreur d’application. Lorsque l’effet de métamérie est trop important, il faudra atteindre la couche de couleur pour réaliser une réparation satisfaisante.

Si le code couleur ou la nuance de couleur est disponible, il est conseillé après l’application de s’assurer que la colorimétrie obtenue est la bonne en examinant la pièce réparée sous différentes sources de lumière, à l’aide de lampes, notamment de contrôle de teinte. En cas de doute, ou si la teinte est inconnue, mieux vaut utiliser un spectrophotomètre. Il nous fournira des informations sur la nuance de couleur la mieux adaptée à la réparation.

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Après avoir repeint une ou plusieurs pièces au sein d’un atelier de carrosserie, vous avez probablement déjà remarqué que la couleur et le brillant appliqués sur la surface varient en fonction de l’angle sous lequel vous observez la pièce. En peinture, ce phénomène est appelé effet flip-flop, ou effet flop. Il est en grande partie lié à l’application de couleurs métallisées ou nacrées.

Voyons maintenant les facteurs à l’origine de l’effet flop ainsi que quelques conseils pour le minimiser.

Qu’est-ce que l’effet flip flop dans le secteur de la peinture automobile ?

Comme nous l’avons vu plus haut, on remarque cet effet en observant une pièce réparée sous différents angles (frontal, latéral, horizontal, etc.). Le phénomène est surtout visible pour les couleurs spéciales qui contiennent des pigments métalliques, nacrés, xylariques, etc.

Vue de face, la finition semble plus claire que sous un angle plus large.

Ces couleurs sont composées de petites particules métalliques de différentes formes (irrégulières, lenticulaires) ou tailles (aluminium grossier, moyen ou fin). La formulation des couleurs les plus complexes contient jusqu’à 70 à 80 % de particules d’aluminium. Le degré de difficulté de reproduction de la couleur dépend de la finition et de la teinte.

Le dépôt, l’orientation et la taille de ces particules présentes dans la formule de la couleur déterminent l’effet obtenu. On peut également constater des différences de perception de la brillance (variation clair-obscur) et/ou de la couleur de la pièce réparée.

Il convient de noter que les fines particules d’aluminium sont mates, et donc moins problématiques que les particules d’aluminium grossier qui sont brillantes et qui réfléchissent davantage la lumière. Les couleurs dotées d’un pourcentage élevé de particules d’aluminium grossier peuvent donc présenter un effet flop plus important.

Comment minimiser l’effet flop lors de la remise en peinture ?

Afin de réduire l’effet flip-flop lors des travaux de remise en peinture en atelier, il peut être judicieux d’utiliser un additif spécialement conçu dans ce but.

Le WA/6070 – ADITIF FLOP WBC 70 de SINNEK est un bon exemple d’additif dédié. Grâce à ce produit, le professionnel bénéficie d’un outil qui lui permet d’obtenir facilement la bonne colorimétrie en atelier. Il améliore également la rentabilité de la réparation en réduisant les risques d’avoir à effectuer à nouveau le travail.

Outre l’utilisation d’additifs, il convient également d’opter pour une technique et un moyen d’application appropriés des couleurs spéciales et de leurs particules métallisées, comme les teintes tricouches complexes.

Il faudra donc orienter et déposer les particules d’aluminium de manière régulière et homogène sur toute la surface selon un plan d’application pour que la pièce soit uniforme en essayant d’éviter les changements de direction lors de l’application.

Une mauvaise orientation des pigments métalliques peut également entraîner différents défauts de peinture tels qu’un pommelage ou des flammèches.

De même, une application trop humide ou sèche peut donner lieu à une plus grande variation de la couleur et de la brillance et compliquer le dépôt uniforme des particules sur la surface.

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Il est de plus en plus fréquent de voir des voitures électriques ou hybrides sur nos routes et, par conséquent, dans les ateliers de carrosserie. S’il est vrai que le processus de remise en peinture d’une voiture électrique ne diffère pas beaucoup de celui d’autres types de véhicules, il est conseillé de prendre en considération un certain nombre d’aspects afin d’obtenir une réparation de qualité, de sorte que d’autres éléments du véhicule ne soient pas affectés.

Dans cet article, nous fournirons des informations sur les aspects les plus pertinents et des conseils pour peindre une voiture électrique de manière efficace et sûre pour le peintre professionnel.

Sécurité du peintre professionnel lors de la mise en peinture d’une voiture électrique

Lors de la mise en peinture de voitures électriques ou hybrides, l’un des aspects auxquels nous devons prêter le plus d’attention est notre propre sécurité en tant que peintre professionnel.

Tout d’abord, nous devons utiliser tous les EPI réglementaires requis pour une réparation, tels que combinaisons, masques, gants et lunettes de protection.

Avant de commencer le processus de réparation, nous devons mettre à la terre les charges statiques de toutes les pièces sur lesquelles nous allons travailler. Il est conseillé de couper le courant et de s’assurer qu’aucune tension n’est présente ou connectée pendant tout le processus de réparation.

Pour cela, nous connecterons un câble conducteur du véhicule à une prise de terre pour dissiper ces charges. Afin de réduire davantage la charge statique des pièces, nous pouvons employer des chiffons spéciaux qui éliminent l’attraction des particules et des impuretés.

Une fois que toutes ces exigences de sécurité ont été vérifiées, nous pouvons commencer la réparation en toute sérénité.

Température de séchage

L’un des points les plus importants lors de la réparation et de la mise en peinture d’une voiture électrique concerne la température de séchage. 

Ces véhicules contenant des composants électriques comme, par exemple, la batterie, l’humidité ou la température sont des facteurs qui peuvent affecter leur bon fonctionnement. 

C’est pourquoi les constructeurs automobiles eux-mêmes indiquent précisément dans la documentation du véhicule les limites de température à respecter pendant le processus de mise en peinture et de séchage de la voiture électrique, qui doivent être observées à tout moment.

Si ces températures dépassent le niveau maximal recommandé (température maximale moyenne de 65 °C), cela peut entraîner une perte de capacité de stockage d’énergie de la batterie ou rendre son fonctionnement difficile.

Solutions efficaces pour la mise en peinture à basse température des voitures électriques ou hybrides

Afin de rester à l’avant-garde du secteur, SINNEK a toujours axé son développement sur la conception de produits hautes performances pouvant être utilisés dans des procédés de séchage à basse température, dans le but d’augmenter la productivité dans ce type de contextes et de réparations, comme la mise en peinture des voitures électriques.

Couches de fond

SINNEK dispose d’une gamme étendue de mastics polyester et d’apprêts à haut rendement dont la polyvalence et l’efficacité leur permettent de sécher à basse température.

Quant aux mastics pour carrosserie, leur utilisation permet d’obtenir une surface prête à être poncée après 20 minutes de séchage à température ambiante, ce temps étant réduit à 5 minutes grâce au séchage par infrarouge. Vous pouvez consulter notre gamme de mastics pour carrosserie ici.

L’apprêt ponçable et l’apprêt mouillé sur mouillé sont des produits qui nous permettent d’effectuer des réparations hautement efficaces à basse température.

Par exemple, l’apprêt UHS PF/7040 de SINNEK, associé à des durcisseurs rapides, peut être poncé après 30 minutes à une température ambiante de 20 °C, après 15 minutes à une température de 60 °C ou après seulement 8 minutes après séchage par infrarouge.

Par ailleurs, l’apprêt mouillé sur mouillé PW/7040, après 20 minutes d’évaporation, permet l’application de la couche de finition directement sur la surface, sans ponçage.

Couches de finition

Dans cette gamme de produits, citons le système bicouche hydrodiluable SINNEK de la série W6000, un système de peinture qui offre d’excellentes performances de séchage à basse température en cabine ou à l’air ambiant. À titre d’avantage supplémentaire, l’option de séchage à l’air ambiant permet également d’économiser de l’énergie par rapport au séchage accéléré en cabine.

Grâce au système de la série W6000, le peintre professionnel peut obtenir une surface prête à appliquer le vernis final après 15 minutes à une température ambiante de 20 °C. Il est possible de réduire cette durée jusqu’à 5 minutes en utilisant un système venturi.

Par ailleurs, des produits tels que le vernis CC/1700 UHS HIGH PERFORMANCE ou le vernis CC/1770 UHS EXPRESS, associés à leur durcisseur rapide respectif, sont spécialement conçus pour un séchage rapide, même à basse température, ce qui en fait un partenaire idéal pour la mise en peinture efficace des voitures électriques.

À titre d’exemple, le vernis CC/1770 est un produit formulé pour les systèmes bicouche hydrodiluables destinés aux réparations partielles, qui se distingue par son excellent aspect brillant et sa rapidité de durcissement, permettant de disposer du véhicule 40 minutes après l’application du vernis, sans énergie thermique en cabine, ce qui permet de réaliser des économies considérables dans le cycle de mise en peinture, ainsi qu’une augmentation de la productivité. Il est possible de réaliser en cabine un cycle de séchage de 10 minutes à 60 °C ou de 20 minutes à 40 °C. Le vernis serait sec en 5 minutes après un cycle de séchage par infrarouge.

Conclusion

Comme nous l’avons vu, le procédé de mise en peinture des voitures électriques est assez similaire à celui employé pour d’autres types de voitures particulières. Cependant, comme ce type de véhicule contient des composants électriques, il est indispensable d’adopter les mesures de sécurité nécessaires pour ce type de travaux, d’adapter le procédé de séchage et d’utiliser les produits appropriés afin de ne pas interférer avec le bon fonctionnement de ces éléments.

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Dans le secteur de la carrosserie et peinture, il existe différents procédés visant à accroître l’efficacité et la productivité de chaque réparation. Parmi les types de réparation les plus courants dans la pratique quotidienne des ateliers figurent les réparations rapides, également connues comme réparations spot repair.

La réduction du temps de travail et de la consommation de matériaux dans ce type de réparation permettra aux ateliers de maximiser la rentabilité de leur activité, d’améliorer le flux de travail et d’augmenter le coût d’opportunité.

Dans cet article, nous nous attacherons à fournir des informations pertinentes sur les techniques de retouche et les procédés efficaces pour les petites réparations de carrosserie, afin que tout professionnel puisse comprendre clairement les avantages de l’intégration de ces procédés dans sa méthode de travail.

Qu’est-ce que la technique spot reapair en carrosserie ?

La technique spot repair est employée dans la réparation de dommages mineurs en carrosserie, où la zone de réparation est limitée à la zone du défaut, sans affecter la pièce complète.

Il s’agit d’une technique de réparation visant à augmenter l’efficacité de la réparation de petits défauts, et basée sur laréduction du temps de travail et du coût de la réparation.

Quand utiliser la technique spot repair?

Effectuer une réparation rapide dans le cadre d’une réparation partielle dépend de plusieurs aspects que nous devons évaluer au préalable en tant que professionnels :

1. Nombre de pièces

Les procédés de spot repair permettent de réparer des pièces simultanément, ce qui améliore la productivité des réparations. Le nombre de pièces à réparer peut aller jusqu’à 3 ou 4 pièces à la fois.

2. Type de finition

Pour certains types de finitions telles que les finitions mates ou texturées, il n’est pas possible d’employer la technique spot repair en raison de l’impossibilité de polir la surface sur ces types de subjectiles, car cela modifierait l’intensité de la brillance ou la texture par rapport aux zones adjacentes au dommage. Par ailleurs, pour les couleurs spéciales comme certaines couleurs métallisées ou nacrées, il sera plus difficile de limiter la zone à réparer dans la mesure où une plus grande surface est nécessaire pour l’intégration correcte de la pièce.

3. Localisation du dommage

La technique de la retouche, sauf dans des cas très spécifiques, ne doit pas être utilisée pour les dommages sur des pièces horizontales telles que les toits, les coffres ou les capots, étant donné que ce sont des pièces très visibles dont la réparation est plus difficile à masquer. En revanche, la technique spot repair est couramment utilisée pour les pièces verticales telles que les portes ou les ailes, ainsi que les bas de caisse des véhicules, très exposées aux petits frottements et aux rayures, comme les pare-chocs ou les garnitures latérales.

4. État de la pièce

La reparation rapide est recommandée pour les dommages spécifiques et localisés dans certaines zones. Si la surface de la pièce à réparer présente des défauts très profonds à différents endroits ou des problèmes de colorimétrie, il peut être conseillé d’utiliser d’autres types de techniques comprenant un processus de réparation intégral.

Avantages des réparations rapides

S’agissant d’une technique spécialement conçue pour accroître la productivité et la rentabilité des réparations, ses avantages peuvent être multiples :

• Réduction du temps de travail et de la consommation de matériaux :ces réparations doivent être limitées autant que possible à l’étendue de la zone de réparation. Le spot repair nous permet également d’utiliser des produits spécifiques qui réduisent le temps de séchage, de préparation et d’application. Elle réduit la durée de certains processus tels que la préparation du véhicule et le masquage.
• Possibilité de travailler sur différentes pièces simultanément, en profitant des temps de séchage et d’évaporation pour effectuer des tâches complémentaires telles que la préparation et le mélange de produits.
• Moins de temps passé dans la cabine de peinture et moins de consommation d’énergie, puisqu’une grande partie des travaux de réparation peut être exécutée dans des zones équipées de systèmes d’aspiration tels que les plénums. Les temps de déplacement des véhicules et la consommation d’énergie sont également réduits.
• Promouvoir un nouveau service et une nouvelle méthode de travail, sans qu’il soit nécessaire de réaliser de gros investissements dans l’atelier. Augmentation du flux de réparations et du coût d’opportunité, ce qui se traduit par un accroissement des bénéfices, de la productivité et de la compétitivité de l’atelier.
• Meilleure organisation et gestion de l’atelier :les services de réparation rapide impliquent un changement de mentalité et une adaptation des ressources de l’atelier, et de disposer d’une ligne de travail différenciée et des ressources nécessaires pour respecter les délais de livraison. L’organisation est également essentielle dans ce service étant donné qu’elle permet de réduire au minimum les temps d’arrêt, de rationaliser le procédé de réparation et d’accélérer les démarches auprès des compagnies d’assurance.

Guide du processus pour réparations rapide à haut rendement

Les procédés doivent être adaptés au type de matériau en cours de traitement, en distinguant les supports métalliques de ceux en plastique.

En outre, pour une classification préalable et correcte de la réparation, il convient de procéder à une évaluation détaillée du dommage, en déterminant s’il s’agit d’un dommage superficiel ou profond, ou même s’il est nécessaire de remplacer la pièce.

Procédés applicables aux défauts de surface, qui ne nécessitent pas la reconstruction du matériau :

• Titre : DOMMAGES SANS DÉFORMATION.
• Types de support : métal et plastique.
• Durée totale : 90 minutes (en fonction de la taille et du nombre de pièces et en ajoutant le temps d’application).
• Description : au cours de ce processus, nous effectuerons une réparation complète des couches de peinture, y compris les phases d’application de l’apprêt, de la couleur et du vernis. Pour réduire les temps et optimiser la consommation de produits, nous utiliserons un apprêt à séchage rapide présentant une excellente aptitude au ponçage tel que l’apprêt PF/7040, en association avec un durcisseur ultra rapide. En cas de manques de matériau et de tôle nue, nous utiliserons l’apprêt universel SP/7006 en spray pour le remplissage. En revanche, en cas de manques à la suite de la mise en apprêt, nous utiliserons l’apprêt express SPI/7046. Nous appliquons ensuite la couleur à raison de 1 couche de fond + 1 couche complète dans les tons unis, ou 1 couche de fond + 1 couche complète + 1 couche d’effet dans les couleurs à effet. Nous effectuerons le séchage en cabine afin de réduire le temps de séchage de la couche de couleur. Enfin, nous appliquons 1 couche et demie d’un vernis à séchage rapide, tel que le vernis CC/1770, en utilisant un durcisseur rapide (5 minutes de séchage par infrarouge).

• Titre : PROCÉDÉ DE RETOUCHE AUX SPRAYS.
• Types de support : métal et plastique.
• Durée totale : 70 minutes (en fonction de la taille et du nombre de pièces et en ajoutant le temps d’application).
• Description : ce procédé est basé sur l’utilisation intégrale de sprays pour carrosserie pour effectuer la réparation. Pour cela, nous utiliserons un apprêt en spray (Apprêt UHS Express SPF/7040), un apprêt en spray rechargeable pour la couleur (SPW/4730) ainsi qu’un vernis. Cela nous permettra de réduire considérablement les temps de réparation puisque nous éliminons les processus de préparation des produits et de nettoyage des outils, entre autres.

Procédés spot repair pour les petites réparations qui présentent des dommages plus profonds et nécessitent une reconstruction de la surface.

• Titre : DOMMAGES AVEC DÉFORMATION.
• Types de support : métal et plastique.
• Durée totale : 110 minutes (en fonction de la taille et du nombre de pièces et en ajoutant le temps d’application).
• Description : procédé à haut rendement, qui comporte les mêmes étapes que le procédé de retouche pour les dommages sans déformation, à l’exception du processus de masticage. En fonction du type de défaut, il sera nécessaire d’utiliser un mastic de haute qualité, facile à appliquer et à poncer et doté d’un excellent pouvoir de remplissage, tel que le mastic léger PP/1440.

Procédés spot repair pour le remplacement d’une pièce neuve

Pour les pièces de fabrication neuve, nous analyserons le procédé de réparation que nous effectuerons en fonction de la nature de la pièce et de son emplacement sur le véhicule. À cet effet, nous pouvons entreprendre ce type de réparation en utilisant deux procédés spécialement conçus pour réduire le temps de travail et la consommation de produits, tout en maintenant une finition de haute qualité.

• Titre : Procédé UNDERHOOD.
• Types de support : métal.
• Durée totale : 45 minutes (en fonction de la taille et du nombre de pièces et en ajoutant le temps d’application).
• Description : résine à base d’eau WA/6075 UNDERHOOD, spécialement conçue pour la réparation de pièces intérieures (capots, montants de portes, compartiment moteur, etc.) et extérieures de la carrosserie (ailes, portes, etc.). Reproduit la finition originale en une seule étape. Le temps d’évaporation est réduit jusqu’à 5 minutes.

• Titre : Procédé MOUILLÉ SUR MOUILLÉ.
• Types de support : métal.
• Durée totale : 90 minutes (en fonction de la taille et du nombre de pièces et en ajoutant le temps d’application).
• Description : pour ce procédé, nous utiliserons l’apprêt PW/7040 mouillé sur mouillé, qui nous permettra de repeindre la surface 15-20 minutes après l’application, sans besoin de ponçage. Conçu pour être appliqué sur des panneaux neufs soumis à une cataphorèse même sans ponçage, sur des rayures ou des dommages mineurs sur la carrosserie, et comme couche de fond et intégrateur des zones réparées plus importantes. Facile à appliquer, d’aspect satiné et lisse, il offre une qualité et une rapidité de travail élevées.

Quant aux pièces neuves en plastique pour carrosserie, nous vérifierons d’abord si la pièce est recouverte ou non d’une couche d’apprêt. Le primaire pour plastique, également appelé promoteur d’adhérence pour plastiques, est un produit dont l’objectif principal est d’optimiser l’adhérence des couches ultérieures de peinture, de mastic ou d’apprêt, à la surface.

• Titre : Procédé de retouche avec PIÈCE APPRÊTÉE.
• Types de support : plastique.
• Durée totale : 90 minutes (en fonction de la taille et du nombre de pièces et en ajoutant le temps d’application).
• Description : la pièce est déjà revêtue d’une couche d’apprêt en usine. Par conséquent, nous devons suivre le même procédé que pour la réparation d’une pièce métallique. Le peintre professionnel doit identifier le type de plastique dont est faite la pièce dans la mesure où ce matériau influencera son aptitude à adhérer à certaines peintures. L’identification préalable du type de plastique est importante. Si le plastique est compatible avec l’aptitude d’adhérence de l’apprêt à employer, il ne sera pas nécessaire d’appliquer le promoteur d’adhérence.

• Titre : Procédé de retouche avec PIÈCE NON APPRÊTÉE.
• Types de support : plastique.
• Durée totale : 105 minutes (en fonction de la taille et du nombre de pièces et en ajoutant le temps d’application).
• Description : il est également possible que la pièce en plastique neuve ne soit pas recouverte de cette couche d’apprêt, ce qui aura une influence sur le procédé de mise en peinture car le peintre professionnel devra appliquer un promoteur d’adhérence ou un apprêt pour plastiques afin d’optimiser l’adhérence des couches ultérieures, tel que le promoteur d’adhérence PL/1895.

Conclusion

Une évaluation et une identification préalable correctes du dommage seront la première étape pour rentabiliser au maximum chaque petite réparation en atelier. Comme nous l’avons vu, l’intégration de produits et de procédés rentables pour les réparations partielles dans la méthode de travail de l’atelier de carrosserie offrira de grands bénéfices et avantages aux résultats de l’atelier.

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La réparation et la peinture des jantes d’un véhicule sont un processus de travail courant dans un atelier de carrosserie et peinture, les jantes étant l’un des éléments les plus visibles et les plus exposés de la carrosserie. Les agents contaminants, les graviers ou les jantes d’un plus grand diamètre impliquant un profil de pneu très bas augmentent les risques de dommages et d’imperfections sur ce type d’éléments.

La hausse des réparations de jantes en atelier est en partie due à la tendance croissante des clients à vouloir que leur véhicule présente une esthétique plus attrayante et exclusive. Toutefois, il ne faut pas oublier que la peinture des jantes d’un véhicule offre à la surface une protection supplémentaire contre l’oxydation et d’autres types d’agents contaminants.

Comme pour d’autres types de réparations, telles que la mise en peinture des pare-chocs ou d’autres types de plastiques pour carrosserie, il est essentiel que le peintre professionnel connaisse en profondeur toutes les étapes à suivre pour obtenir une réparation et une peinture des jantes de qualité.

Particularités de la mise en peinture des jantes

Avant de commencer la réparation et la mise en peinture de jantes, il convient de tenir compte de certaines particularités de ce type d’éléments, qui auront une incidence sur le processus de travail que vous réaliserez.

D’une part, il faut accorder une attention particulière à la préparation préalable des jantes, en procédant à un nettoyage en profondeur de celles-ci et en veillant à éliminer toute trace de poussière, de graisse ou de saleté. Pour ce faire, il conviendra d’utiliser des produits spécialement conçus pour le nettoyage des jantes, plus efficaces que d’autres sur ce type de support.

D’autre part, afin d’obtenir une bonne adhérence de la peinture et un bon résultat final, il est important que le ponçage soit effectué presque intégralement à la main.

Le nombre important d’angles, de creux et de géométries que présente ce type d’éléments rend nécessaire l’utilisation de tampons de ponçage ou d’éponges abrasives qui permettront de poncer des zones inaccessibles avec une ponceuse orbitale.

Parmi les dommages les plus courants que vous rencontrerez, on peut citer :

• Légers manques de matériau, principalement sur le profil des jantes
• Éraflures, marques et rayures de différentes profondeurs
• Décoloration et perte de brillance de la surface, dues aux conditions atmosphériques et environnementales

Comment peindre des jantes :  aérosol ou aérographe ?

Pour la mise en peinture des jantes, en fonction des besoins et du type de réparation, il est possible de choisir de peindre les jantes à l’aérosol ou spray ou encore à l’aérographe.

Ce choix sera fait en fonction de facteurs tels que le type, la localisation et la gravité des dommages, le temps de travail, etc.

Peindre des jantes à l’aérosol

Pour les réparations partielles et les petites imperfections, il peut être intéressant d’utiliser un spray pour la mise en peinture des jantes, offrant en même temps un bon niveau de finition.

L’utilisation du spray permet de réduire le temps de travail, étant donné qu’il n’est pas nécessaire de préparer le mélange de couleur ou de nettoyer les outils d’application. Par contre, le choix des couleurs à utiliser est plus limité.

SINNEK vous propose l’aérosol SP/9240 JANTES ALUMINIUM, un spray spécialement conçu pour peindre les jantes, de couleur aluminium, la teinte la plus couramment utilisée pour ce type d’éléments. Ce produit offre au professionnel une application simple, un pouvoir couvrant élevé et un séchage rapide.

Peinture des jantes à l’aérographe

Peindre des jantes avec un aérographe est le bon choix lorsque les dommages sont plus importants et qu’il faut optimiser la finition et la résistance de ces éléments par rapport à celles obtenues avec le spray pour jantes.

L’un des autres grands avantages de l’aérographe, c’est la liberté totale de formulation de la couleur qui s’adaptera le mieux au ton de la jante à réparer, ou de toute autre couleur qui s’intègre dans le système de peinture.

Influence du matériau de fabrication sur la mise en peinture des jantes

Actuellement, le professionnel de la carrosserie peut être amené à travailler sur deux types de jantes qui détermineront le procédé de travail : les jantes en acier et les jantes en aluminium.

Les jantes en acier sont encore très présentes dans le parc automobile actuel. Leur fabrication en acier leur apporte robustesse et résistance. Elles sont souvent recouvertes par des enjoliveurs en plastique. 

La mise en peinture des jantes en acier implique un traitement et une réparation assez similaires à ceux employés pour d’autres pièces en tôle d’un véhicule. C’est pourquoi nous nous concentrerons dans ce tutoriel sur la mise en peinture des jantes en aluminium, c’est-à-dire sur un type de réparation plus spécifique.

L’utilisation des jantes en aluminium est de plus en plus répandue parmi les usagers et les fabricants. Leur coût est cependant plus élevé que celui des jantes en acier, ce qui justifie que leur réparation soit souvent la méthode préférée au remplacement de la pièce.

Les jantes en aluminium n’étant pas aussi résistantes que celles en acier, peuvent faire l’objet d’une plus grande dégradation dans le temps, ce qui entraîne une perte de brillance ou décoloration, d’éventuelles rayures, etc.

Étapes à suivre pour peindre efficacement des jantes en aluminium

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L’apprêt garnissant est un produit couramment utilisé en carrosserie, dont la préparation, l’application et le ponçage (à l’exception des procédés mouillé sur mouillé) sont largement chronophages en termes de durée totale de réparation.

Tout comme le mastic de carrossier ou les primaires, la peinture d’apprêt fait partie du segment des produits dénommés « sous-couches », destinés à assurer une couche d’isolation et d’ancrage entre le support et la peinture de finition.

Connaître les propriétés et les caractéristiques de chaque apprêt pour carrosserie et connaître le type de produit qui conviendra le mieux à chaque réparation permettra au peintre professionnel de réduire la durée de mise en apprêt et d’améliorer la qualité de la réparation finale.

Qu’est-ce qu’un apprêt garnissant pour carrosserie?

L’apprêt garnissant est un type de peinture dont la fonction principale est d’obtenir des surfaces régulières et uniformes, en améliorant ainsi l’adhérence et la bonne tenue de la couche de finition. En outre, l’apprêt pour carrosserie peut faire office d’isolant entre des couches sous-jacentes.

Bien que l’apprêt ne soit appliqué qu’en fines couches de quelques microns qui aident à lisser la surface et à masquer certains défauts de peinture, tels que les marques de ponçage, il n’est pas recommandé d’utiliser ce produit comme produit de rebouchage. Cela évitera ainsi l’apparition d’éventuelles erreurs d’application comme le microbullage ou cloquage, les voiles ou opalescences, ou encore le faïençage ou craquelage. À cette fin, il sera plus approprié d’utiliser les mastics pour automobile.

Principales propriétés d’un apprêt garnissant

1. Protection contre la rouille

L’apprêt garnissant contribue à éviter les problèmes d’oxydation de la carrosserie des véhicules en offrant une protection supplémentaire. Certains produits contiennent dans leur composition des charges antirouille visant à augmenter le niveau de protection contre l’oxydation.

2. Isolation et uniformité du subjectile

La principale propriété de l’apprêt est sans doute de fournir une couche isolante entre les couches primaires et la peinture de finition. De plus, comme nous l’avons déjà souligné, il permettra d’améliorer le lissage du subjectile, ce qui facilitera l’obtention d’une surface plus lisse et uniforme.

3. Optimiser le pouvoir couvrant et la colorimétrie de la couche de finition

Puisque l’apprêt constitue la couche sur laquelle la peinture de finition sera appliquée, il est logique qu’il ait une influence directe sur l’égalisation de la couleur du subjectile. C’est la raison pour laquelle il est important de choisir la couleur de l’apprêt en fonction de la couleur de la peinture de finition qui sera appliquée sur le subjectile.

La couleur d’apprêt dont la gradation (rapport entre un ton clair et un ton foncé) est correctement adaptée à la couleur de la couche de finition permettra d’améliorer son pouvoir couvrant et la colorimétrie du subjectile, étant donné qu’il ne sera pas nécessaire d’appliquer d’autres couches pour obtenir une bonne uniformité de la couleur.

La pratique la plus courante consiste à utiliser un apprêt clair pour les tons blancs ou les couleurs claires, et un apprêt plus foncé pour les tons noirs et de faible luminance.

Pour le plus grand bonheur du peintre professionnel, le choix de la couleur de l’apprêt garnissant est déterminé dans de nombreux cas par le logiciel de couleur de peinture, comme c’est le cas pour SINNEK.

À partir d’un système de nuances de gris, le programme de gestion des couleurs fournira des informations sur la couleur de l’apprêt la plus appropriée pour optimiser l’uniformité de la couleur par rapport à la couche de finition.

Quel type d’apprêt garnissant choisir pour chaque réparation ?

Comme dans de nombreux autres cas, ce choix sera déterminé par le type de réparation qu’il faut effectuer (temps à employer, type de pièce, etc.) ou par les conditions de travail en termes de température ou d’humidité ambiante, entre autres facteurs.

En général, dans le domaine de la carrosserie et de la peinture automobile, on distingue deux types d’apprêt qui détermineront le processus de travail à réaliser et le résultat final de la réparation.

Apprêt de surfaçage

Ce type de produit est le plus couramment utilisé en atelier de carrosserie et peinture pour la mise en apprêt de panneaux.

La caractéristique principale de ce produit est qu’il doit être poncé après son application et séchage. Le ponçage permet d’améliorer l’adhérence de la peinture de finition et son pouvoir couvrant.

Ce type d’apprêt permet d’obtenir une bonne épaisseur de couche et offre un excellent pouvoir couvrant, donnant des résultats de surface homogène, régulière et facile à poncer, et présentant une bonne adhérence sur différents supports et matériaux.

En outre, les aspects dont il convient de tenir compte dans ce segment de produits sont la vitesse de séchage ainsi que la teneur élevée en matières solides, qui auront une influence directe sur la productivité et la rentabilité de chaque réparation. Un produit qui réunit toutes les caractéristiques décrites ci-dessus est l’apprêt UHS de surfaçage de SINNEK.

Apprêt en aérosol

L’apprêt en aérosol est un type de produit à séchage rapide qui est principalement destiné aux petites réparations de carrosserie ou aux retouches. Il permet de réduire le temps de réparation en supprimant le processus de préparation du mélange.

Il peut également être utilisé en complément dans les cas où des surfaces apprêtées ont été trop poncées.

Il se distingue par sa facilité d’application, son haut pouvoir garnissant et son adhérence élevée entre les différentes couches. Un exemple de ce type de produit est l’apprêt en aérosol UHS Express  de SINNEK.

Apprêt mouillé sur mouillé

La caractéristique principale de ce produit est d’agir comme isolant entre la sous-couche et la couche de finition, sans qu’il soit nécessaire de poncer. Il présente une texture finale satinée, uniforme et homogène.

Après application de l’apprêt mouillé sur mouillé et respect du temps d’évaporation indiqué dans la fiche technique du produit, le peintre professionnel peut appliquer directement la peinture de finition.

L’apprêt mouillé sur mouillé de SINNEK, qui permet de repeindre 15 minutes après son application, est un produit qui réunit toutes ces performances.

Il est généralement utilisé pour la mise en peinture de pièces neuves fabriquées par cataphorèse ou pour l’intérieur de panneaux tels que capots ou portes. Son emploi est associé à des réparations à haute productivité, pour lesquelles la réduction du temps de travail et l’amélioration du flux de réparations en atelier sont recherchées.

Conclusion

L’utilisation et le choix de l’apprêt garnissant adéquat en fonction du type de réparation joueront un rôle déterminant dans la finition.

Comme nous l’avons vu, le bon choix de l’apprêt pour carrosserie aura un impact direct sur le processus de travail et la qualité du résultat final. Maîtriser l’application des différents apprêts existants, sans négliger les avantages que chacun d’eux peut offrir dans la rentabilité finale de l’atelier, constituera un élément clé dont le peintre professionnel devra tenir compte.

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Aujourd’hui, la grande diversité de teintes et d’effets que l’on trouve sur le marché et la vaste gamme de couleurs proposées par les fabricants (dont beaucoup ont leurs propres pigments et les mêmes tolérances que les couleurs d’origine) rendent la tâche de l’égalisation des couleurs sur la carrosserie très difficile.

Le peintre professionnel peut avoir fait une préparation parfaite de la base et une application correcte de la couleur en termes d’extensibilité et d’homogénéité, mais s’il n’obtient pas une bonne égalisation des couleurs, tous les efforts et le travail accomplis seront vains.

Par bonheur, le peintre professionnel en carrosserie et peinture dispose de certaines techniques, telles que le raccord fondu des couleurs, qui lui permettront de minimiser les différences de couleur aux yeux du client, en obtenant une égalisation, une intégration et un ajustement optimaux des couleurs.

Qu’est-ce qu’un raccord de peinture ?

Lien de la vidéo: https://www.youtube.com/watch?v=hz2hHRekKXA.

Dans la retouche de carrosserie, la technique du raccord consiste à appliquer la couleur sur certaines zones des éléments adjacents à la réparation, en dégradant progressivement la quantité de peinture à appliquer par une transition en douceur. En d’autres termes, il s’agit de fondre la couleur entre des parties de carrosserie afin de masquer toute variation dans leur union.

Le but est d’éviter les différences de couleur et d’assurer une intégration optimale entre l’élément à réparer et les éléments adjacents.

Il s’agit donc de rendre imperceptibles pour l’œil humain les légères différences de couleur entre la peinture appliquée et la peinture d’origine.

Comment réussir un raccord de peinture sur un véhicule et ses avantages

Cette technique permet de limiter la zone à réparer, en optimisant la consommation de produit (en peignant le moins d’éléments possible et en réduisant l’épaisseur des couches), et de garantir l’égalisation des couleurs.

Il s’agit d’une technique qui complète le processus de réparation et améliore la reproductibilité des couleurs.

Par ailleurs, les temps de réparation sont plus courts, ce qui permet de gagner du temps dans les processus de masquage, de montage et de démontage des éléments, ainsi que de mise en apprêt ou de séchage.

Le raccord pourra être effectué tant sur des finitions monocouches que bicouches ou tricouches (en noyant dans ces cas la couleur et le vernis).

Il faut tenir compte du fait que le raccord de peinture diffère de la mise en peinture partielle des éléments de carrosserie, où l’on concentre la réparation sur l’élément même, sans dépasser ses limites.

Dans les réparations de couleurs unies, l’usage des raccords n’est généralement pas aussi récurrent, sauf en cas de problèmes d’égalisation ou s’il n’existe pas de nuance de couleur adaptée à la couleur de la carrosserie. En outre, il est parfois utile d’utiliser des panneaux-tests pour réaliser les essais de couleur nécessaires en vue de garantir une égalisation correcte.

Disposer d’un système de peinture qui se prête facilement à la réalisation de raccords sera sans aucun doute le meilleur allié pour tout type de réparation, aussi complexe soit-elle.

Un bon exemple est la Série W6000, le système primaire bicouche hydrodiluable de SINNEK, à haut rendement, qui, outre ses excellentes aptitudes à la réalisation de raccords, offre un pouvoir couvrant et une colorimétrie extrêmement élevés, permettant d’obtenir une grande productivité et une excellente finition.

Facteurs à l’origine des problèmes d’égalisation des couleurs en carrosserie

Nous examinerons ci-après certains facteurs qui peuvent rendre plus difficile l’obtention d’une égalisation correcte de la couleur.

Problème d’obtention d’une formule de couleur qui corresponde à la couleur de l’élément à réparer

Ce problème peut être dû au fait que le véhicule a déjà été repeint, qu’il n’existe pas de nuance de couleur qui corresponde complètement ou que la peinture s’est dégradée avec le temps.

Préparation incorrecte du mélange

La quantité et la proportion de la couleur de base dans le mélange sont inadéquates. Le peintre professionnel doit posséder une technique et une expérience correctes, tant lors de l’application de la peinture que des processus de préparation de l’élément et de la couleur.

Mauvaise orientation des particules à effet

Cela se produit généralement et principalement avec les peintures métallisées et nacrées (surtout dans les tons argent ou champagne), en raison d’une technique d’application incorrecte due à l’absence d’une couche de contrôle.

Une couche de contrôle finale sera essentielle pour l’orientation correcte des particules d’aluminium.

Ce type de peintures contient une grande quantité de particules d’aluminium dont la répartition et le placement corrects seront fondamentaux pour une bonne intégration de la couleur.

Dans les zones de raccord où la quantité de peinture est réduite, ces particules peuvent être orientées ou placées différemment, ce qui peut causer un pommelage ou des flammèches.

Mauvaises conditions d’application

• Températures extrêmes.
• Viscosité inappropriée du mélange.
• Réglage des équipements d’application (débit du produit, éventail, pression).
• Technique de pistolage du professionnel (vitesse, distance, mouvement, etc.).
• Couleur de l’apprêt inadaptée à celle de la couleur de finition : ce facteur, en plus de générer un problème d’égalisation des couleurs, causera des problèmes de couvrant car une plus grande consommation de produit sera nécessaire.

Quand est-il conseillé de réaliser un raccord ?

En général, la technique du raccord devra être utilisée dans les cas suivants :

• Panneaux très visibles : zones de la carrosserie très exposées telles que les ailes ou les portières.
• Pièces de rechange.
• Pour les peintures métallisées ou nacrées (en raison de l’orientation des particules, dont le placement peut faire varier la teinte et le lustre de l’élément de carrosserie).
• Pour les défauts sur les bords des éléments de carrosserie adjacents à d’autres. Si les éléments adjacents forment un angle sur la ligne de recouvrement, le raccord n’est pas nécessaire. Cela est courant dans le cas des ailes formant un angle avec les capots et la raison pour laquelle le raccord n’est pas nécessaire est que l’angle qu’ils forment crée en soi une perception différente de l’effet métallisé ou nacré, et masque les différences de teinte dues à l’application.

Types d’applications en réparation de véhicules

Mise en peinture complète d’un élément ou jusqu’à une ligne de séparation d’éléments

Cette technique consiste à appliquer la teinte sur un élément entier, sans tenir compte de la surface endommagée.

C’est une technique qui est généralement davantage employée pour les teintes moins difficiles, comme les teintes unies ou foncées. Cependant, il s’agit d’une méthode d’application qui n’est pas recommandée pour la réparation de peintures plus complexes telles que les peintures métallisées et nacrées.

Mise en peinture partielle

La mise en peinture partielle consiste à appliquer du vernis ou de la couleur uniquement sur la partie délimitée de l’élément endommagé, et non sur l’élément complet.

Cette technique est généralement employée dans les zones où il y a des moulures ou des plis sur les panneaux de carrosserie qui facilitent la séparation visuelle des éléments (également dans les zones étroites de faible visibilité).

Mise en peinture par raccord

En fonction de l’importance du dommage à réparer et de son emplacement sur l’élément de carrosserie, il est possible de définir le raccord selon deux scénarios différents.

Types de raccords

1. Raccord de couleur sur le même élément

Une situation courante est que le dommage à réparer soit de petite ou moyenne taille et se trouve loin de la limite des parties adjacentes, offrant une marge de manœuvre avant d’atteindre les limites de l’élément à réparer. 

Dans ces cas, il est possible d’opter pour la réalisation d’un raccord sur le même élément. Le risque de voir apparaître des différences de teinte sur les éléments adjacents est ainsi réduit.

Étapes pour réaliser un raccord de couleur sur le même élément

1. Tout d’abord, il faut appliquer une couche de couleur sur l’élément en essayant de faire un léger dégradé, sans trop s’étendre et en appliquant la couleur dans toutes les directions à la limite de la retouche.
2. Lorsque cette première couche a séché, il faut procéder à l’application de la deuxième couche plus étendue qui recouvrira complètement la retouche, en réalisant à nouveau un dégradé de l’extérieur vers les limites de la retouche. Il est essentiel de ne pas appliquer de couleur aux extrémités de l’élément afin de ne pas compromettre l’égalisation correcte de la couleur.
3. Pour les couleurs métallisées ou nacrées, après séchage de cette deuxième couche, il est possible de vaporiser une couche pour un meilleur ajustement de la couleur et de l’orientation des particules (en veillant à ne pas pulvériser les extrémités de l’élément).
4. Enfin, il faut appliquer la couche de vernis.

2. Raccord de couleur sur des éléments adjacents

Dans les situations où le dommage à réparer est trop important (ainsi qu’en cas de remplacement d’éléments), il sera nécessaire d’appliquer de la couleur sur tout l’élément en faisant un raccord sur le ou les éléments adjacents au dommage à réparer.

Cette technique est davantage utilisée pour la réparation des panneaux latéraux des véhicules en raison de leur orientation verticale qui peut entraîner de plus grandes variations de couleur et de brillance.

Étapes pour réaliser un raccord de couleur sur le même élément

1. Il faut tout d’abord appliquer une première couche sur le dommage à réparer en étendant légèrement la pulvérisation jusqu’à l’élément ou les éléments adjacents.
2. Après séchage, il convient de vaporiser une deuxième couche en couvrant tout l’élément à réparer. Ensuite, il faut appliquer sur les pièces adjacentes une couche de couleur en procédant à un raccord en biseau de l’élément à réparer jusqu’à l’extrémité opposée. 
3. Après séchage, une couche de contrôle doit être appliquée mais sans pulvériser les extrémités de l’élément adjacent.
4. Enfin, il faut appliquer la couche de vernis.

Bonus final : raccord noyé

Il est également possible d’exécuter un raccord noyé, ce qui permettra de réduire la consommation finale de produit.

Le raccord noyé est surtout réalisé sur des peintures bicouches, lorsque la couleur a fait l’objet d’un raccord et qu’il faut éviter de vernir tout l’élément. Le raccord noyé permet également d’éviter les traces de reprise sur le subjectile.

Après séchage de la peinture, il convient de pulvériser une première couche de vernis sur tout le subjectile ayant fait l’objet d’un raccord de peinture, jusqu’à atteindre pratiquement la peinture d’origine.

Il faut ensuite vaporiser une deuxième couche en étendant le vernis au-delà du rayon de la première couche afin que le recouvrement entre les couches soit le plus fin possible.

Conclusion

Comme nous l’avons vu, la reproduction correcte de la couleur joue un rôle fondamental dans l’obtention d’une réparation de qualité, imperceptible pour l’œil humain.

Ainsi, le raccord de peinture sur la carrosserie sera l’une des principales techniques à maîtriser par le peintre professionnel afin d’optimiser l’intégration de la réparation. Savoir comment et quand réaliser un raccord aura une influence directe sur la productivité et la rentabilité de toute réparation.

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